用甲醇弛放气生产合成氨的优势分析

以天然气为原料,通过蒸汽催化转化工艺单产甲醇,多数工厂均将副产弛放气用作造气炉燃料以节约天然气。本文在分析对比弛放气与天然气、焦炉气用作合成氨原料气后认为,以弛放气生产合成氨具有工艺简单、投资省、生产成本低等优点。在天然气较丰富地区,以天然气代替弛放气作甲醇装置造气炉燃料,将弛放气用作合成氨原料,可以达到醇氨联产所能达到的功能。     

焦炉气与煤气生产甲醇的研究

以焦炉气为原料生产甲醇是焦炉气利用的一个重要方向。焦炉气经净化、转化后作为甲醇生产的新鲜气,气体中氢碳比高,大量的氢气不能被充分利用。煤气经变换、脱碳后作为新鲜气生产甲醇,气体中氢碳比偏低。转化气与脱碳气混合,气体的氢碳比得到调节。甲醇生产中,调整两种气体比例,使新鲜气组成达到最佳。甲醇合成的弛放气中氢气含量很高,利用膜分离或变压吸附技术对弛放气进行回收以达到有效利用。     

驰放气回收在炼厂中的实践

国内炼厂驰放气往往因为热值较低,不适合做燃料气而直接进入火炬系统排放。若能将驰放气加以回收利用,则可减少造成资源浪费和环境污染。针对炼厂驰放气回收难和甲醇装置原料配比不合理的问题进行分析,通过对驰放气回收工艺方案进行改进,并采用"低压收集,分步增压"工艺,既能满足炼厂驰放气回收的要求,又能大幅降低设备投资。回收的驰放气作为甲醇装置的原料,可使原料气达到合适的氢碳比,既减少了天然气耗量,增加甲醇产量,又减少了CO2的排放,节能减排效果明显。     

甲醇合成环路弛放气深度利用

针对甲醇装置合成环路弛放气价值普遍未得到充分利用的问题,提出了将甲醇弛放气深冷分离提纯各组分,然后分别加以优化利用的思路,实现价值翻倍。同时,该思路也具有推广价值和借鉴意义。特别是针对以天然气为原料联产甲醇的化工企业来说,既可更好地利用弛放气,还可调节甲醇产量。     

膜分离技术从煤基甲醇弛放气制天然气

介绍了煤基甲醇弛放气制天然气项目的背景,技术方案选择和实施效果。采用采用膜分离技术从甲醇弛放气制取天然气,具有操作简单、可靠性高、能耗低、占地少等优点。装置自2010年6月投产以来,运行稳定,并取得良好的经济和社会效益。     

天然气制甲醇工艺水中氨氮浓度高的原因分析

该天然气基甲醇厂采用蒸气转化法生产工艺,原料天然气中氮气体积分数在3.9%左右,合成弛放气外送炼油厂经PSA提氢后,解吸气返回甲醇装置主要作为燃料使用。该装置投产20年来于2018年大检修后首次出现转化工段工艺水中氨氮含量高达860mg/L的现象,对达标排放及回收利用造成较大影响。针对这一现象进行了分析,结果表明在转化催化剂的裂解反应环境和废热锅炉内具备生成氨的化学反应条件,是造成甲醇装置工艺冷凝液中氨氮超标的主要原因。     

折流式超重力场旋转床

技术简介：生产过程包括原料天然气压缩脱硫、预热,补入回收的CO2、天然气饱和与蒸汽转化、余热回收和补入回收的甲醇合成驰放气中的有效气体。本法在原料气进转化炉前补碳,CO2加入量约为原料气量的25％,与甲醇合成弛放气有效组分回收的富H2物流混合后,形成符合甲醇合成化学计量要求的气体组分,同时合成气中的CH4等降低。     

基于低碳经济的甲醇厂生产工艺优化

传统的通过天然气的水蒸汽转化制备甲醇合成原料气等仍然是目前生产商品甲醇的最主要工艺路线之一。对天然气为原料的甲醇装置采用水煤气补碳技术,优化原料气组成,从而合理利用资源。以中原甲醇厂为例对天然气制甲醇中的补碳工艺优化问题加以分析,对甲醇装置的系统节能技术改造进行了总结。通过技术改造,将原先作为废气排放的二氧化碳作为甲醇生产装置的补充碳源,该装置由蒸汽转化工艺改造为蒸汽转化前补碳工艺,从而大幅度降低天然气消耗和生产成本。在提高甲醇产品市场竞争力的同时,实现基于低碳经济的节能减排。     

氨厂用甲醇弛放气作Co-Mo床加氢脱硫气源

对合成氨装置回收甲醇弛放气进行了分析和总结,提出氨装置回收甲醇弛放气不存在任何危害,并指出回收过程中应注意的问题。     

中海油让节能减排成为发展动力

2008—12—18,中国海洋石油总公司80万t甲醇项目在海南省东方市破土动工。这个项目将以乐东气田的天然气为原料。乐东气田的天然气富含二氧化碳、热值低,如果用于民用或发电会释放大量二氧化碳;若用于生产甲醇,通过原料气自身组分即可达到甲醇生产工艺所需的最佳氢碳比,无需补碳,避免了蒸汽转化工艺氢多碳少的矛盾。项目投产后．预计每天可消耗二氧化碳约760t。     

甲醇装置预精馏塔放空气的利用

甲醇装置预精馏塔排放的不凝气大部分没有得到利用而是直接放空,存在安全隐患、污染环境的问题。在一个天然气甲醇厂中将该主要含二氧化碳的不凝气循环回天然气转化炉作为原料,提高所得合成气的氢碳比,讨论了该循环利用技术中涉及的一些问题。该不凝气的利用降低了二氧化碳排放,增加了甲醇产量。     

甲醇生产中选择性回收尾气膜分离产物

平煤蓝天公司的30万t/a甲醇装置采用天然气前补碳制甲醇工艺流程,膜分离技术回收甲醇合成尾气。本文介绍了将膜分离产物选择性地返回生产系统的原理和实际运行效果。     

天然气替代石脑油作为制氢装置原料分析

目的 某石化公司为了降低4×104 m3/h制氢装置的制氢成本、减少CO2排放,计划使用天然气替代石脑油作为制氢原料.方法 对制氢装置原料、现有流程及催化剂进行分析,优化不同原料工况下的工艺参数.结果 成功将天然气替代石脑油和炼厂气作为制氢原料,消除了装置原料改造后可能带来炉管超温的风险.结论 对比该制氢装置的天然气与...     

天然气制氢装置掺炼炼油厂甲烷氢的工业实践

中国石化北京燕山分公司为降低2号天然气制氢装置的生产成本,将饱和气回收装置中含有体积分数大于70%甲烷的饱和气甲烷氢（以下简称甲烷氢）用作2号制氢装置的原料;为避免甲烷氢中氮气对中变系统产生不利影响,对制氢装置加工甲烷氢进行工艺风险分析,并对重点工艺指标进行监测、跟踪。结果表明：掺炼甲烷氢后装置的各工艺指标运行正常,压缩机负荷也由71%降低至60%;经核算,装置可节省天然气成本及压缩机电耗费用共2328万元/a,掺炼方案的降本减费效果显著。     

酸性气体脱除单元再吸收系统优化探讨

以某公司1.8 Mt/a甲醇合成装置的酸性气体脱除单元为例,介绍了典型贫液/半贫液酸性气体脱除单元再吸收工艺流程及其存在的技术缺陷,主要体现在半贫液溶解的CO_2的摩尔分数高达12%,对酸性气的吸收能力弱,导致系统运行能耗高。针对酸性气体脱除单元再吸收系统存在的技术缺陷,开发出了准贫液循环吸收、多股氮气气提和单泵双循环等新技术,使准贫液中溶解的CO_2的摩尔分数降低至6.5%。通过对比优化前后主要工艺参数,结果表明:优化后的再吸收流程在准贫液循环量、循环冷却水消耗、送热再生的富甲醇量、冰机及动力消耗等方面均取得了很好的优化效果,酸性气体脱除单元综合能耗下降6%,每年可节约操作费用1 000万元。优化后的再吸收流程工艺适用于大型酸性气体脱除单元的工程设计或扩能改造。     

从甲醇裂解气中由PSA法提取纯H_2与CO_2

介绍了变压吸附法用于甲醇裂解气制氢并联产液体ＣＯ２的工艺原理和过程，列举了该工艺的应用实例，估算了该工艺的经济性     

天然气等离子体法制氢技术

传统的天然气蒸汽转化制氢方法在制取氢气的同时,伴随着大量的"温室气体"二氧化碳排放。本文介绍了等离子体技术及其在裂解天然气制氢气和炭黑方面的应用。由分析可知,高温下天然气裂解为氢气和炭黑是一个在热力学上有利的过程,该工艺减少了二氧化碳排放,减轻了环境污染;在产品成本和能耗方面也有竞争力。