高速冲裁条件下的冷冲模卸料装置

冷冲模的卸料装置是使得在一次行程中将冲件及塔边废料脱离凸模成凹模,保证冲裁过程连续顺利进行的不可缺少的重要装置。在普通低速冲裁条件下,常用的卸料方式主要有以下几种,即直接卸料、刚性打料、刚性刮料、弹性卸料以及在大型冷压设备中利用气垫产生的压力进行卸料五种方式。这五种卸料方式主要适用于200次/min以下的冲裁,而对于200次/min以上的高速冲裁,为使卸料灵活、稳定、可靠,则必须采用特殊的卸料方式。     

一种简单方便的挡料装置

在厚为0.8mm以上的带、条料上冲制零件时,有时模具采用固定卸料板卸料和固定挡料销作定位零件。由于卸料板与凹模之间的距离不能过大,加上固定挡料销在正前方,使送料很不方便。如果采用图示弹性旋转定位装置,能解决这个问题。带料送入凹模后,首件用手动侧挡料销(图中未画出)定位。首件落料后,将带料往前推,由搭边推动挡料销4绕轴5转动,当搭边越过挡料销后,挡料销在弹簧2和顶销3的作用下,弹回原位,此时,将带料轻轻往回拉,     

加压过滤机落料槽振动卸料装置的改造及应用

介绍了加压过滤机落料槽振动卸料装置的特点及存在的问题;改造后的落料槽振动卸料装置的结构特点及作用、实际应用效果、推广应用。     

印刷线路板小孔冲模

一般印刷线路板上的孔是用冲模加工的。线路板上有大小孔800余个及多种异形孔,最小孔径为φ0.8mm。采用一次落料外形和冲孔来完成加工,由于模具的冲头直径小,易弯曲和折断;凹模孔间距又较近,给模具的设计和制造带来极大的困难。经长期生产实践,本文介绍印刷线路板模具的制造经验,供参考。一、线路板模具结构模具结构如附图所示,采用4根小导柱导向,并配有模外液压卸料机构。其工作过程是:凹模10落料印刷线路板外形。冲头18和凸凹模17冲制板上各孔。卸料杆3和液压卸料器活塞相联,通过打料板2,顶料销4及卸料导板8卸料。     

多角弯曲件成形工艺优化与级进模结构设计

根据多角弯曲件的结构特点及技术要求,围绕如何提高生产效率、降低制造成本、简化模具结构,制订了10工位级进模冲压成形的工艺方案。进行了成形工艺优化,设计了双侧载体分步冲切并折弯的排样。采用内外双重导向的精密模架、导正销、氮气弹簧驱动的带槽导料销导料装置及弹压卸料装置、镶拼式结构的模具零件、校正弯曲、修补回弹,合理解决了多角弯曲件条料的送进、导向、精定位、成形、卸料,实现了自动化生产的需求。     

小型电机铁心冲片新工艺

在影响电机性能的多种因素中，定子铁心不齐是个很重要的因素。采用传统冲裁工艺（先冲槽后落料或图1复冲分离落料模1．下模座2．螺钉3．内六角螺栓4．凸模外套5．凸模6．下卸料板7．导柱8．导套9．记号槽凸模10．凸模固定板11．槽凸模12．凸模垫板13．上模座14．模柄15．打棒16．内六角螺钉17．内打板18、21、28．内六角螺钉19、22、27．圆柱销20．凹模23．内六角螺栓24．上卸料板25．橡胶26．轴孔凸模《机械工艺师》1997．No．2先落料后冲槽），需两次冲裁才能使定于片成形，很难避免在加工中的定位误差和人为误差。经过试验与研究。我厂…     

集流管内壁冲压模具设计

集流管是冷凝器的重要零件之一,而其内壁的槽间距及槽尺寸精度要求高,对冲压模具的设计是一个很大的挑战。根据集流管内壁的结构特点以及技术要求,提出两种冲压工艺方案,通过对方案的优劣分析,选出较优的方案。方案采用首先成型集管内壁的外形,而后进行槽的冲切。由于槽的尺寸精度要求高,在冲切刀片的设计上采用仿形设计,使得在冲切时集管内壁受力均匀,以便产品的精度要求得到精确的保证。为防止其变形,在卸料装置中采用了两端和中间加卸料块的办法。经专用塞规检验,成型的零件符合产品技术要求和装配要求。     

高炉矿槽除尘工艺设计优化

针对高炉矿槽除尘存在的问题,提出高炉矿槽槽上移动卸料车下料溜槽两侧密封改造、各料仓除尘阀门与移动卸料车卸料联锁控制、卸料车下料溜槽设置自动清料装置等联合控制措施;高炉矿槽槽下通过对老式振动筛的密封改造、各除尘阀门联锁控制、返矿返焦仓卸料除尘罩改造、矿槽地坑上料小车装料吸尘改造等措施,实现了高炉矿槽槽上、槽下的高效除尘,对高炉矿槽除尘设计、除尘技术改造与高炉矿槽除尘系统运行具有很好的指导作用。     

一种冷冲模卸料器的设计

针对现常用的冷冲模卸料装置(橡胶板、弹簧或冲床床身上的两打料螺杆)的缺陷,设计了一种主要由锥体和碟簧组结构组成的卸料器,利用锥体和碟簧组来调整使用位置和卸料力大小,并传力于模具打料杆,实现下方卸料.     

车床加工变径流量槽的工艺实践

导流筒是某液压装置的关键零件之一,该零件外形尺寸较大,在零件内孔壁上均布6个变径流量槽,从孔口沿导流筒长度方向槽的深度不断变化,且每段斜度不同。通过导流筒截面面积的变化,调节液压压力,实现其功能。由于工件长度大,在一般插床上无法加工,只有在车床上采用主轴不旋转的同时沿槽深度方向逐步进刀的方式加工。采用弹性装置减小加工过程中的让刀量,并通过专用工装的精度保证6个变径流量槽的分布精度。     

多工位连续模设计与浅识（四）

3.导柱式多工位连续模 这种冲模统称为导柱模架多工位连续模,是一种使用广泛、量大面广的冷冲模。这种冲模也有连续冲裁、连续式复合冲压两个基本结构类型。每个基本结构类型又可依其使用卸料板结构的不同而分为两种:使用固定卸料板的结构和使用弹压卸料板的结构。冲件料厚小,弹性大以及原材料不平时,都采用导柱模架弹压卸料多工位连续模冲压。对于平面度、位置精度要求较高的冲件,应优先选用该种冲模。冲件料厚     

多工位连续模设计与使用浅识（八）

4.活动挡料销挡料销中常用的一种特殊结构是活动(弹性)挡料销,适用于δ≥O.5mm的板、条、带料。活动挡料销组多用于复合冲裁模,但多工位连续冲裁模中也有使用,其优点是不占用导料槽位置,比侧刃耗用冲压材料少。 活动挡料销有垂直挡料的和水平挡料的两种。而垂直挡料的又有下置式和上置式两种。一般复合冲裁模上多用下置式活动挡料销,即该销钉嵌人卸料板     

平底圆筒形拉深件的弹性卸料

我厂圆筒形拉深件的中间工序,长期以来圆筒底部一直为平底,采用刚性卸料盘卸料,由于被拉深件的材料厚为1.5mm,直径100～140mm,因此顶料盘直径不可能做得足够大,因而造成在卸料时,圆筒底部卸料受压产生弹性变形,这种变形足以将工件挤在凹模洞口(图1)。     

问题解答

〔问〕怎样解决Z12-12型双击整模自动冷镦机动模打料问题? 叶斌〔答〕Z12-12型双击整模自动冷镦机是一种高效设备,适干镦制油泵芯子和油咀等中间带法兰的杆状零件,每分钟可生产60个零件。但由于机床没有打料机构,虽然把动模作出出模斜度,也还会发生打料问题,造成零件报废和模具     

数控冲床在生产中的应用探索

随着公司灭弧室产量加大,我车间的生产压力不断增加,设备的生产能力已略显不足,尤其是双动冲床的压力也越来越大,因为设备陈旧,双动冲床在落料拉深时,外滑的落料力对设备损耗大,严重影响了设备的寿命。同时,在落料拉深时,落料容易造成零件缺边,而产生废品。操作工手动卸料时,特别是厚料,卸料困难,工作量很大,使生产效率下降。     

介绍一种板料理料装置

板料冲裁件,因生产批量大,又受尺寸形状影响,收集、理料较困难,靠人工手工整理,生产效率低。我们设计的一种理料装置,在平板工件的生产中使用效果较好。本文就图1所示零件的理料装置为例作以介绍。一、基本结构装置基本结构如图2所示,该装置主要由推板1,滑道2,收集仓4,可卸料仓6,托料轮7,托杆9,弹簧10等件组成。工件由落料槽下落到滑道2内,推板1 将工件推入收集仓4,托料轮7在推力和工件摩擦力的作用下转动并略下移,工件进入收集仓被托起,留出进料空间。当工件充满可卸料仓6后卸下,换上空料仓。     

厚料薄壁零件冲孔模的改进

图1所示为一种厚料薄壁零件,在该零件上具有两个相对零件形心且对称的长槽孔,要求在模具设计时保证图中所示零件壁厚尺寸及公差。该零件的材料厚度为7_(-0.50)~(+0.30)mm,两孔槽之间壁厚为7.8_0~(+0.30)mm,为典型的厚料薄壁零件。     

汽车支架多工位级进模设计

分析了某型号汽车支架的冲压工艺性,给出排样设计,确定模具总体结构和主要零部件。模具采用括料板和弹压卸料板相结合的结构形式,使导料顺利、卸料可靠;模具结构紧凑,工作平稳,操作简便、安全,生产效率高。对同类零件的级进模设计具有一定参考价值,并且对级进冲压自动化生产在国内的普及有一定的推广作用。     

复合挤压模具的改进——取消卸料板

在立式冷挤压机上复合挤压长筒形零件的模具,一般都设有卸料板。由于使用卸料板会给模具的制造、使用、模具的寿命以及生产率的提高带来很多不利的因素,因此,我们对原模具的结构进行了改进,取消了卸料板。现将具体改进措施介绍如下。由于取消了卸料板,凸模就容易将工件从凹模中带出来,这是因上凸模脱料力大和下顶料机构干扰所引起的,因此,我们采取下列措施进行解决。     

弹簧片一次成型模

本文介绍一种弹簧片成型模具,其零件形状如图1所示。该模具(见图2)在冲床一次行程中,能同时完成不同圆弧及型面的弯曲成型,而在成型后通过卸料机构自动将零件推出。一、模具结构 1.凸模、凹模推料机构均设计成组装形式,因此,对生产、安装,维修都十分方便。 2.采用凹模型腔左、右分开的结构。 3.为使零件毛坯平整地放在成型时的初始状态,且使成型后零件无皱纹,采