方坯提高铸坯热送温度生产实践

热轧的加热炉是钢铁企业能源消耗比较大的设备。近年来，国内诸多钢铁企业尝试了不经加热炉直接轧制铸坯工艺，并获得了成功。邯钢能嘉炼钢厂新建的方坯—棒材产线采用了铸坯热送热装技术，经过多次生产实践，不断进行设备改进和生产工艺优化，铸坯热送率和温度合格率都有了明显提高，减少了生产过程中的氧化铁皮，降低了材料损耗，提高了成材率，减少了能源消耗，降低了生产成本，取得了明显的经济效益。截至目前，铸坯热送率最高达到78%，铸坯温度合格率已稳定到85%以上。     

连铸坯热送保温箱

实施加热炉钢坯热装是目前轧钢加热炉进一步节能降耗的一个行之有效的途径。由于轧钢加热炉热装受到设备、工艺流程、资金等限制,现在我国轧钢加热炉采用热装的炉子还是比较少,上钢五厂90年在带钢分厂的一座步进底式加热炉上实施了热送,并取得了节能增产双重经济效益。上钢五厂带钢分厂加热炉热送工艺: 转炉分厂的连铸坯热送到带钢厂距离为1200米,采用汽车运送。转炉分厂将连铸坯热吊装到保温箱底座上,盖好箱罩,将整箱吊装在卡车上,每卡车装2箱,运送到带钢厂后     

提高1#连铸机至二棒轧线方坯热送率的工艺实践

通过对炼、轧钢工序开展工艺、设备、参数优化、生产组织等攻关工作,将连铸坯矫直温度提高到了1070℃以上,减少了铸坯在运输过程中的热损失,确保了铸坯进入加热炉时的温度达到850℃,综合铸坯热送热装率平均达到了64.4%,最高达到了80%的设定目标,使吨钢煤气用量得到降低,取得了一定的效果。     

重轨坯热送效果及热装制约环节分析

文中用有限差分法建立了包#铸机连铸坯的从结晶器、二冷区和空冷区的传热模型以及热送、缓冷模型,经红外测温枪测温验证,模型是适用的.此外,对影响热装的因素进行了分析,指出现有加热炉铸坯输送装置不能持久耐高温是轨梁厂加热炉铸坯热装的限制性环节.     

连铸坯热装热送工艺研究和钢板质量改进措施

本文通过对热送铸坯钢板表面裂纹产生的原因进行分析和研究,发现热送铸坯钢板表面裂纹主要在轧制环节中产生;降低铸坯加热炉温度,减少铸坯加热时间等措施可使热装热送铸坯轧制钢板裂纹得到有效控制。     

连铸坯热送热装及-火成材新技术在横列式轧钢车间技术改造中的应用

本文介绍了应用连铸坯热送热装及一火成材新工艺技术改造传统的横列式轧钢车间的成功实践.改造中,研制并运用了高炉煤气独立燃烧新技术,进行了C型吊钩设计,加热炉反向出钢设计,槽底大圆弧双侧壁斜度的立箱孔型设计及冷床强制风冷系统设计等一系列独特、先进的设计,符合用高新技术改造传统产业的思想,获得了圆满的成功,值得借鉴和推广.     

连铸坯热装对加热炉热效率的影响

分析了连铸坯热装对加热炉热效率的影响,并提出了热效率与热装温度、生产率、炉气温度诸因素的计算式,理论计算值与实际生产统计值相符。理论分析有利于进一步降低热装坯的燃耗。     

用于热送的表面快冷工艺及其节能效果的分析

对用于预防连铸坯热送裂纹的表面快速冷却工艺进行了介绍。以铸坯带入加热炉的物理热作为评价标准,将快速冷却送装与其他送装工艺的节能效果进行了对比分析。结果表明,快冷送装能够提高温度控制的灵活性且能量损失较少,节能效果相当明显。     

棒材作业区适应方/圆坯加热的设备改造

文章叙述了包钢长材厂棒材作业区加热区域从加热方坯到可以加热圆坯所做的设备系统改造。加热圆坯的加热炉一般为环形炉或者是步进梁为锯齿形的加热炉,而长材厂棒材作业区的加热炉是加热方坯的加热炉,步进梁的形式为直条形。通过加热区域的一系列设备改造,使用很小的投入就成功地将Φ180 mm圆坯生产纳入长材厂棒材作业区加热炉正常生产工艺流程。     

连铸小方坯远程热送热装过程温降计算模型

建立了多块小方坯温降分块计算模型,采用有限元法计算小方坯在远程热送热装过程中内部温度及表面温度变化,得到热送热装过程的温度变化规律,为提高热送温度及制定加热炉加热制度提供了依据。     

鞍钢热轧带钢厂钢坯热装热送技术分析

以温度为中心组织生产，抓好各工序之间生产组织协调是节约能源、降低消耗的重要手段。热轧带钢厂的热装热送项目具有相当的代表性，它不仅为节能降耗提供了样板，同时也为加热炉能力不足的单位提供提高产量的重要依赖。     

安钢中板机组热送热装攻关实践

针对安钢中板机组热送热装比例偏低的问题,通过改变管理方式,将热送温度标准量化为时间标准,借助信息化手段,细化管理热送每个时间节点,开展二切切割达产攻关,使中板机组综合热送率由2009年11月的11%,提高到2010年3～9月的80%以上.     

马钢2 250mm热轧热送热装生产模式研究

基于马钢2 250mm热轧的设备、工艺及信息化系统条件,针对马钢2 250mm热轧生产线,根据不同的热送热装模式,制定了不同的生产组织计划方案,以提高热送热装的比例。     

邯宝公司集批热送热装轧制的实现

结合邯宝公司生产现场实际,借助信息管理系统,设计了集批热送热装的生产组织模式,对常规的板坯直  接热装轧制（简称“DHCR”）进行系统改进。解决了炼钢厂2台连铸机四流同时进行热装轧制时,由于炼钢到热轧的运输辊道短,且只有1台连铸机辊道可以直接装炉造成的原DHCR计划中实物板坯装炉顺序无法保证的矛盾,使邯宝公司板坯热送比例由原来的不到10%提高到50%以上。     

鞍钢新4号高炉热风炉无波动换炉系统的应用

鞍钢新4号高炉热风炉在全自动控制的基础上,开发应用了热风炉无波动换炉系统,通过对高炉换炉前各参数判断,实现了风压无波动换炉,换炉时间缩短5min。介绍了该无波动换炉系统的构成、工作原理和实际应用情况。     

高风温热风炉热风管道系统合理结构研究

目前,我国高炉热风炉热风管道结构存在一定的不合理性,限制了热风温度的进一步提高.从确定临界热绝缘直径、采用波纹补偿器和应用耐火材料三方面,论述了获得合理和稳定的热风管道结构的措施.     

超薄热轧带钢生产实践

分析了攀钢1450mm热连轧厂采用现有设备和工艺开发1．5／1.8mm超薄热轧带钢的情况。针对超薄热轧带钢存在的技术问题，提出了具体的解决措施，最终开发出超极限能力的1．5／1．8mm热轧带钢，并形成批量生产能力。     

板坯步进梁加热炉及相关技术

本文介绍了钢坯步进梁加热式炉及相关技术的发展状况：炉型曲线、热装、直接热装、节能措施、加热质量、环保、计算机控制等。     

铸铁的高温应力—应变行为

本文测试了不同基体组织的灰铁、蠕铁及球铁的高温应力—应变曲线(室温～1000℃)。结果表明、无论是灰铁、蠕铁还是球铁,常温下均呈脆性材料性质。但随着温度的提高,球铁与灰铁呈现出不同的应力—应变特征,球铁存在弹性变形与塑性变形的转变点,弹性变形量减少,塑性变形量增加。当温度超过α-γ相变点时 应变以塑性应变分量为主,进入塑性状态。而灰铁为非线弹性体,没有明显的弹塑性转变点;基体组织不同时,铸铁的强度及塑性指标相差较大,在室温至(α-γ)相变点间,珠光体基体铸铁的强度高于铁素体基体铸铁,而塑性低于铁素体铸铁,在α-γ相变点至1000℃,各种基体铸铁的强度趋于一致,延伸率急速增大,在800～900℃左右有一峰值。     

75t铁水罐脱硫工艺及实践

通过对高炉－转炉的长流程生产线上各脱硫工序、脱硫容器、各种喷吹型式以及脱硫剂优缺点的分析比较,论述了北台钢厂脱硫工艺的确定原则和选择结果,并提出北台钢厂喷枪和铁水罐耐火材料选用建议,并通过对北右钢厂试生产结果的分析,提出了下阶段降低脱硫剂和温降的主要措施。