铝合金电池壳反挤压凸模偏心状态对成形过程的影响

矩盒形铝合金电池壳一般采用4道拉深+1道变薄拉深的工艺成形,工序多且模具调试困难,现采用单次挤压工艺对不同的凸模偏心量的成形过程进行数值模拟,分析不同偏心状态下得到的成形件形状和尺寸及成形过程中的应力场、速度场、应变场,以期达到提高效率、缩短流程、降低制造成本的目的。试验表明,模拟结果与实际成形过程吻合度较高。     

坯料形状对多阶梯变壁厚铝合金端盖背压挤压成形质量影响

针对新能源汽车涡旋式空调压缩机用多阶梯变壁厚铝合金端盖挤压成形易出现折叠和开裂等成形缺陷的问题,进行了该件背压挤压成形有限元数值模拟,研究了不同形状坯料背压挤压成形过程中的金属流动情况及变形均匀性与缺陷形成的相互关系.结果 表明,饼形坯料成形过程中不变形区造成金属不均匀流动,成形后金属变形均匀系数最大,即变形最不均匀,...     

氮气弹簧缸筒热反挤压凸模结构对挤压成形力的影响

氮气弹簧缸筒的常用加工方式为机加工,为了提高材料利用率和生产效率、增强成形工件的性能,设计了一种热反挤压工艺以加工氮气弹簧缸筒.使用DEFORM11.0软件进行数值模拟,分析了坯料初始温度对成形结果的影响以及凸模结构对成形载荷的影响,设计了工艺过程并加工了挤压模具.采用热反挤压工艺加工的氮气弹簧缸筒的材料利用率为80....     

壁厚不均铸铝件的熔模铸造生产

通过设计浇注系统,严格执行熔模铸造工艺规程,成功生产了壁厚不均匀的铸铝件,积累了生产经验。     

铝合金锥形挤压件厚度均匀性控制技术

采用有限元方法对典型的深腔薄壁7075超硬铝合金锥形件挤压成形过程进行了数值模拟仿真和分析.优化了预成形工艺参数及凸模结构.仿真结果表明:终成形时坯料的定位是决定其壁厚分布的关键因素;预成形时采用满压型方式,将凸模的锥角控制在14°～16°之间,利用凸、凹模自导向,可降低成形过程中的材料损伤,并可有效的提高终成形制品的壁厚均匀性.根据仿真的优化参数进行试验验证,结果表明:优化的挤压工艺参数及模具,提高了多工序挤压时深腔薄壁件壁厚的均匀性.该方法应用于壁厚为10mm,腔深270mm的超硬铝合金锥形件的挤压成形生产.在壁厚允差小于1.2mm的要求下,制品的合格率由原来的12%提高到了90%以上.     

液态浸渗后直接挤压过程模具与坯料内部温度变化的研究

实验研究了液态浸渗后直接挤压过程模具与坯料内部的温度变化，结果表明，该过程中坯料冷却，凝固放大的大部分热量通过挤压凹模导出，挤压变形发生于被挤材料的固－液态或刚刚凝固状态。     

反挤压凸模形状对挤压成形工艺的影响

通过数值模拟分析,比较了不同形状反挤压凸模对挤压过程中金属流动、挤压力以及凸模温升等方面的影响,进而得出凸模形状对反挤压成形工艺的影响,为挤压凸模及挤压件形状的优化设计提供一定的参考依据。     

冷轧对钢管壁厚不均度的影响

研究了冷轧对钢管壁厚不均的影响,比较了轧、拔方式减小钢管壁厚不均的作用,分析了冷轧大幅度减小钢管壁厚不均度的原因。     

坯料圆角对不锈钢挤压管外表面的影响

以316L不锈钢-Φ360 mm系列、Φ219 mm×11 mm挤压规格为例,通过扩孔模型(分为坯料圆角在上和圆角在下)和挤压模型(坯料前端有圆角和无圆角)建模,采用有限元法对比分析了坯料圆角对挤压不锈钢管外表面裂纹缺陷的影响。结果说明,圆角在下扩孔后圆角消失,但圆角在上扩孔后圆角仍保留;坯料前端有圆角有利于挤压管前端外表面质量,但坯料前端无圆角不利于挤压管前端外表面质量,挤压过程中产生的应力集中点易成为裂纹源。对坯料圆角进行了优化设计并对挤压生产线进行了调整,最终解决挤压管前端外表面裂纹缺陷。     

等温反挤压中挤压件抱模的防治方法

分析了等温反挤压时产生抱模现象的原因 ,并从工艺和模具结构方面探讨了排除抱模的措施和防止抱模方法 ,对反挤压模的设计有一定的参考价值     

热反挤压过程中金属不稳定流动状态的研究

利用有限元软件Deform-3D对厚壁钢管热反挤压制坯过程进行数值模拟,分析了摩擦系数和壁厚对金属流动状态的影响.结果表明:反挤压件管壁内侧的金属在向上平移的同时还伴有径向移动,摩擦系数越大、管壁越厚,径向移动的程度越大,越容易造成凸模抱模的现象.根据模拟结果,提出了一种新增径向塑性变形区的大型厚壁钢管热反挤制坯的变形区划分法,研究证明,该方法更符合金属流动情况.     

反挤压直筒的省力研究

通过主应力法推导出反挤压空心坯料的所需载荷公式,采用Deform-3D软件对两种不同实验方案进行了模拟。结果表明,反挤压空心坯料能有效降低载荷和单位变形力。通过试制铝合金轮辋证实了这一理论。     

杯形件反挤压的成形极限

图示杯形件是挤压加工中最常见的产品.在当前技术条件下,并不是所有的杯形件都可以进行一次反挤压成形,而是受到挤压件许用变形程度等因素的限制,使得杯形件的孔深、孔径、底厚和壁厚等有一定的成形极限.     

坯料预处理对挤压AZ91D管件组织和力学性能的影响

研究了挤压比为6时镁合金AZ91D坯料前期分别经过预挤,固溶时效,预挤＋固溶时效,预挤＋固溶时效＋固溶之后对挤压管件组织和力学性能的影响。结果表明：预挤使AZ91D坯料得到细化的等轴晶粒,使挤压出的管件的屈服强度提高15．72％,伸长率提高170％;坯料经固溶时效处理后,β—Mg17Al12：从α—Mg固溶体中成断续状析出,挤压后管件的抗拉强度略有降低;坯料经预挤＋固溶时效＋固溶之后挤压管件,晶粒明显细化,且经二次固溶,析出相均匀弥散分布于基体中,固溶强化作用较第一次固溶时明显,抗拉强度提高7．5％,坯料的二次固溶和预挤的综合作用使得挤压管件的伸长率提高345％。     

一种热反挤压时坯料的定位方式

为解决热反挤压时坯料定位问题,采用外置定位钳的方式,将直径小于凹模内径的坯料放置在凹模中心,使反挤压过程中凸模的、坯料、凹模的中心在同一轴线上,保证金属均匀受力。运用Deform-3D软件,针对直径小于凹模内径时的坯料反挤压过程进行有限元数值模拟,分析了金属成形过程中的成形效果及应力分布,结果表明:模拟与工艺试验结果基本吻合,在热反挤压过程中,成形效果良好,金属等效应力分布均匀。经工艺试验验证,该定位方式操作简单,工件氧化皮较少,表面精度较高,适用于各类直径小于凹模内径的坯料定位,符合生产要求。     

变形程度和坯料高径比对反挤压凹模的影响

基于Deform-3D软件分析了变形程度和坯料高径比对反挤压整体式凹模的影响.数值模拟结果表明,随着变形程度的增加所需凹模外内径之比逐渐增大;随着坯料高度的增加所需凹模外内径之比呈先增加后减小并又保持不变的规律.     

顶头穿轧锥形状对二次穿孔毛管壁厚不均的影响

采用三种不同穿轧锥形状的顶头,通过二次穿孔试验研究了毛管壁厚变化。结果表明:基于一定变形条件的公式所设计的顶头穿轧锥具有较好的减小毛管壁厚不均的作用,这与穿轧区后半程内穿轧管坯的单位压下量和轴向延伸较小且均匀有关。     

变形温度对反挤压耐磨锡青铜合金组织性能的影响

针对锡含量9%~11%的耐磨Cu-Sn-Pb-Ni锡青铜合金,进行了800~950℃、不同工艺条件下的反挤压成形工艺试验,测试了经塑性变形后合金的密度、硬度和强度等性能,分析了不同工艺条件下合金的微观组织,并与传统熔铸法制备的合金性能及微观组织进行了对比。结果表明:传统熔铸法制备的合金密度和硬度分别为8.8893 g·cm~(-3)和116 HB,经不同温度反挤压塑性变形后,密度和硬度均有所提高;经900℃挤压后,密度和硬度分别达9.0409 g·cm~(-3)和139 HB;较之铸态下树枝晶明显,微观组织为α固溶体+(α+δ)共析体,挤压后合金组织晶粒明显细小和致密;在试验范围内,该合金的最佳反挤压塑性成形温度为900℃。     

摩擦因数及坯料壁厚对筒体件辊挤成形质量的影响

运用Deform-3D软件对辊挤成形进行数值模拟,分析了不同摩擦因数和坯料壁厚对半成品飞边高度的影响,并研究了成形过程中模具的受力情况。研究结果表明:飞边高度随着摩擦因数和坯料壁厚的增加而增大;径向载荷同样随摩擦因数的增加而增大,但随坯料壁厚的增加而减小。当摩擦因数为0.4、坯料壁厚为17.0 mm时,冲头径向载荷最大,达到868 kN。最后进行成形试验,有限元模拟和成形试验得到的飞边高度偏差仅为10%,在消除飞边后筒体件表面无折叠缺陷,试验结果验证了模拟结果的可信性。     

挤压温度对Cu基形状记忆合金等通道转角挤压过程的影响

研究了挤压温度对CuZnAl形状记忆合金等通道转角挤压(ECAP)过程的影响以及挤压后合金组织和性能的变化。结果表明，实验合金在室温下由于变形抗力过大无法进行ECAP处理，而在200℃、250℃、300℃、350℃时都能顺利进行挤压，但在200℃挤压时加工硬化严重，挤压过程无法多次进行；250℃虽无明显的加工硬化，但挤压多次时出现裂纹；350℃挤压晶粒长大比较严重，故本实验合金的最佳ECAP处理温度为300℃。合金在上述四个温度挤压后，硬度都大幅度提高，力学性能得到提高；晶粒大小虽无明显减小，但晶界更加清晰，晶粒更加规则，特别是300℃挤压8次后形成了具有大角度晶界的等轴晶，微观组织得到优化。