支承辊外露夹杂原因分析

采用低倍、断口、扫描电镜能谱分析等手段分析确定支承辊出现外露夹杂的原因。通过提高钢水纯洁度,严格清理中间包,可以有效防止外露夹杂的产生。     

2250mm热粗轧支承辊剥落的原因分析

通过对支承辊剥落断面及外露裂纹通道的形貌勘察,结合超声检测、组织及夹杂物检测,判定该支承辊由于无法及时发现并清除表面裂纹,导致表面裂纹发展为严重的条带状疲劳裂纹,最终导致支承辊强度不够产生大面积剥落。     

大型支承辊非金属夹杂物运动轨迹有限元分析

针对大型锻造支承辊轴颈密集夹杂性缺陷产生原因开展理化检验和数值模拟分析,采用锻造过程有限元数值模拟中的节点反向跟踪技术,确定支承辊夹杂物缺陷在钢锭中的初始位置。研究结果表明,大型支承辊轴颈密集夹杂性缺陷为硅酸盐和氧化铝的复合型夹渣,来源为距钢锭底面450 mm、距钢锭外表面70 mm的196 mm×150 mm矩形区域内。     

Cr5锻钢支承辊夹杂性缺陷分析

为探明Cr5支承辊出现探伤缺陷的原因,截取本体检测试片,开展组织观察和断口分析,研究了夹杂物微观形貌。结果表明:支承辊心部存在密集性夹杂物缺陷,缺陷呈条状或断续链条状分布;能谱分析结果表明夹杂物主要为Ca和Si的氧化物,是冶炼过程复合脱氧剂形成的脱氧产物。     

DT辊辊颈典型质量缺陷原因分析及预防

介绍了我公司投料生产的个别DT辊锻件在机床加工过程中出现辊颈外露大面积夹杂物缺陷和调制前无损检测局部无底波典型质量缺陷问题,采用断口观察、扫描电镜等手段分析确定了质量缺陷问题产生的原因为内部裂纹和表面大量聚集的疏松缺陷.采取措施进行改进,有效防范质量缺陷问题再次发生.     

支承辊边部缺陷治理措施的研究

板带轧机支承辊边部异常磨损、掉肉和脱肩现象是支承辊使用中易出现的缺陷,采用合理辊型曲线的支承辊是治理这种缺陷的有效办法。通过分析几种不同辊型曲线支承辊的辊间压力分布特性,说明了各曲线的优缺点,给出了辊型曲线的设计原理和方法,经过工业应用,说明合理的辊型曲线不仅可以防止支承辊边部缺陷的产生,而且可以均匀支承辊的磨损,提高支承辊的使用寿命。     

70Cr3Mo钢支承辊超探不合格原因分析及改进措施

制造44800和19500 kg的两根70Cr3Mo钢支承辊大锻件。钢锭采用EAF+LF+VD+VC冶炼浇注,1锭锻制2件,锻后球化退火,出炉冷却后,毛坯进行超声波探伤检查。结果发现:小辊超探合格踩线,大辊在冒口端辊颈部分存在超标缺陷。为了探究锻造工艺合理性,切掉大辊两端辊颈部分,利用辊身合格的坯料改锻成小辊。改锻后的小辊经超声波探伤发现,除辊身外两端辊颈部分均存在超标密集缺陷。通过一系列试验,对孔洞缺陷和夹杂物进行了分析,确定了导致支承辊超探不合格的原因:铸锭缺陷中广泛分布的非金属夹杂物分割了钢基体的连续性,恶化了钢的性能,导致超探不合格。此外,分析了夹杂物的来源及其危害性,并提出了相应的工艺改进措施。     

铝箔轧机支承辊表面剥落的原因和对策

铝箔轧机的支承辊在使用过程中会产生表面剥落。本文具体分析了支承辊产生表面剥落的原因，提出了相应的对策和补救措施：支承辊应定期磨削；磨削时要彻底磨掉疲劳层；定期地修整倒角；产生表面剥落时尽可能通过机加工修复；对表面裂纹的检测手段应提高。这样，就可消除表面剥落，从而提高支承辊的使用寿命。     

支承辊辊身表面缺陷分析

材质为70Cr3Mo的支承辊在半精磨后发现辊身表面上出现肉眼可见的密集型点状缺陷。对该表面区域取样,进行化学成分、金相组织、缺陷部位宏观和微观分析,判定支承辊表面点状缺陷为冶炼脱氧过程中脱氧产物未能充分上浮残留在钢锭中所致。提出采取优选炉料,减少夹杂物带入,降低钢水中的氧含量等,对钢锭生产工艺过程进行控制,使得支承辊辊身点状夹渣缺陷得到明显的改善。     

铝箔轧机支承表面剥落的原因和对策

铝箔轧机的支承辊在使用过程中的会产生表面剥落。本文具体分析了支承辊产生表面剥落的原因，提出了相庆的对策和补救措施；支承辊应定期磨削；磨削时要彻底磨掉疲劳层；定期地修整倒角；产生表面剥落时尽可能通过机加工修复；对表面裂纹的检验手段应提高。这样，就可消降表面剥落，从而高支承辊的使用寿命。