SKT4模具钢的锻后热处理工艺

SKT4模具钢锻后经常规退火+扩氢退火热处理后,其组织为粗大珠光体+块状铁素体,组织偏析严重,热处理效率低,最终的热处理效果差。试验证明,SKT4模具钢的优化热处理工艺为正火+回火。经优化工艺处理后,该钢的组织为珠光体+细小铁素体,组织明显细化。优化后工艺缩短了工艺周期,提高了热处理效率,达到了既能改善组织又避免氢脆的目的。     

热处理工艺对低屈强比高强度结构钢组织与性能的影响

采用两相区淬火+回火(L+T)、淬火+两相区淬火+回火(Q+L+T)和正火+回火(N+T)工艺,对实验室试制的低屈强比高强度结构钢进行系列热处理试验,并研究了3种热处理工艺对试验钢组织和性能的影响。结果表明,两相区淬火前,试验钢的初始组织及正火、淬火时冷却速率的差异决定了最终的组织性能,采用L+T工艺,试验钢的强度和屈强比最高;采用Q+L+T工艺,试验钢的屈强比略有下降,但强度却大幅下降;采用N+T工艺,试验钢的屈强比最低,强度与采用Q+L+T工艺相近。     

工程机械用低合金高强度钢的实验室试制

通过实验室模拟控制轧制及不同的冷却工艺,成功试制了具有良好综合力学性能的工程机械用低合金高强度钢,并研究了在不同工艺下的组织和性能.结果表明:试验钢采用两阶段控制轧制和直接淬火+低温回火工艺生产的钢板强度最高,其抗拉强度为1838 MPa、屈服强度为1531MPa;采用层流冷却+等温碳分配+低温回火冷却工艺生产的钢板韧性最高,室温及-40℃冲击功分别为48、32J.     

大型复杂模具热处理工艺的控制

控制了热处理的工艺,减少温差,避免组织转变应力过大的产生,降低淬火开裂的风险,保证模具使用寿命。     

船板钢表面氧化腐蚀机理分析

针对船板钢表面氧化腐蚀而出现花斑现象的因素进行了系统的分析。结果表明，钢板中杂质含量、加热制度、轧制工艺制度、加热炉中气氛、保证钢液纯净度及避免保护渣卷入等因素是表面产生花斑的原因。其中，钢液中杂质含量是导致钢板表面氧化腐蚀产生花斑的最主要原因。因此，优化冶炼工艺制度、轧制工艺制度是避免表面氧化腐蚀，减少表面花斑现象产生的主要措施。     

热处理工艺对18Cr2Ni4WA钢渗碳件组织和性能的影响

本文研究了渗碳后热处理工艺对18Cr2Ni4WA渗碳钢组织和性能的影响。结果表明:渗碳后油冷并于Ac_1～Ac_3之间淬火,试件心部得到细小的针状F+M复合组织;渗碳后炉冷并于Ac_1～Ac_3之间淬火,心部得到细小的颗粒状F+M复合组织。当淬火温度高于Ac_3时,渗碳后油冷或炉冷试件心部和表层均为粗大的M+A_R。渗碳后油冷再淬火的整体冲击韧性高于渗碳后炉冷再淬火者,特别是在接近Ac_1再淬火时差别更大。随淬火温度降低,炉冷者的整体冲击韧性随之下降;而油冷者变化不明显,并且比渗碳后二次淬火者稍高。试件渗碳后无论经油冷还是炉冷,心部硬度均随淬火温度的降低而下降,而表层硬度先增后降。建议此钢的渗碳热处理工艺采用渗碳后快冷+较低温度下的加热淬火,这样可在保证表层具有高硬度的前提下心部具有较高的韧性,以满足零件服役条件对性能的要求。     

热处理工艺对40Cr组织和摩擦性能的影响

研究了40Cr钢在不同热处理工艺下的组织和摩擦性能。结果表明,40Cr钢经过正火+淬火+中温回火后,组织为回火屈氏体;经过正火+超高温淬火+低温回火处理后,组织为晶粒相对较小的回火马氏体;正火+亚温淬火+低温回火后,组织为晶粒细小的回火马氏体。三种的热处理工艺比较得出,经正火+亚温淬火+低温回火处理后马氏体的晶粒较小,硬度较高,耐磨擦性能最佳。     

60CrNiMo轧辊钢的热处理工艺

通过光学显微镜观察试验钢的显微组织,利用万能试验机、摆锤冲击试验机和布氏硬度计分别检测试验钢的强度、塑性、冲击性能和硬度,研究了热处理工艺对60CrNiMo轧辊钢组织性能的影响。结果表明,400℃等温淬火时得到的贝氏体和珠光体的混合组织其强度和塑韧性较差;相比较于马氏体等温淬火+高温回火工艺,采用两相区亚温淬火,形成的铁素体和回火马氏体双相组织,可有效改善试验钢的力学性能,并且可以避免淬火裂纹的产生;试验钢经马氏体等温淬火+亚温淬火+高温回火热处理后其布氏硬度为318 HBW,规定塑性延伸强度(R_(p0.2))为797 MPa,抗拉强度为981 MPa,伸长率15%,断面收缩率为46%,室温冲击吸收能量达到66 J,各项性能指标均优于国家标准JB/T 6401—2017中的要求。     

中碳Cr-Ni-Mo-V耐热高强钢大锻件淬火过程有限元分析

针对大型锻件存在组织不均导致淬火开裂的现象，采用DEFORM有限元软件对中碳Cr-Ni-Mo-V耐热高强钢大型锻件940℃淬火过程的温度场、应力场及组织场进行了数值模拟。结果表明，该中碳Cr-Ni-Mo-V耐热高强钢淬火过程中的锻件心部与表面温差超过600℃,内应力主要集中在台阶位置。根据模拟结果，实际锻件采用“水淬14 min+空冷10 min+水淬”的淬火工艺，可以在保证组织与常规水淬相似的前提下，极大地降低台阶位置的内应力，避免锻件淬火开裂。     

LNG储罐9Ni钢底板焊接及变形控制

介绍了大型LNG储罐9M铜底板安装制造的焊接工艺及变形控制方法,实践证明合理的焊接工艺及防变形措施可以有效地避免应力集中、变形过大,并可确保材料的低温韧性,同时也是保证储罐整体施工质量的关键环节.     

金属型铸铁模的生产实践

铸铁模采用金属型铸造工艺,上下箱采用凹凸台合箱,操作简单.生产中充分利用铸件余热,生产效率高,适应清洁化生产,铸铁模使用寿命长,成功地解决了生产中消耗备品的问题.     

汽车覆盖件拉延模快速模具制造

将RP技术、电弧喷涂技术和电刷镀技术相结合,寻求一种新的薄板自由曲面拉延模快速制造技术.该技术用于汽车新车型开发和样车试制,可以显著降低开发成本、缩短试制周期,提高模具制作质量,并为大批量生产用钢模具设计提供良好的设计方案.     

注塑模标准模架参数化设计

基于VB6 0运用数据库与参数化相结合的方法 ,介绍了在AutoCAD2 0 0 0中注塑模标准模架的参数化出图的开发过程     

采用活动下模的折弯模设计

在工件折弯过程中 ,当工件直边长度尺寸较大且工件上带有翻边时 ,工件包覆在下模架上卸料比较困难 ,本文主要从方便卸料考虑 ,设计了一种便于卸料的折弯模 ,介绍了其工作原理及设计要点。     

民营模具贸易公司和模具厂争夺海外订单的博弈

模具贸易公司和模具厂争夺海外订单。     

顺序合模且滑块延时抽芯的护套注射模设计

通过对该塑料件的分析,对精密塑料件成形模具进行详细的介绍,提出了精密塑料件成形时的精定位问题和对典型模具结构的阐述.     

塑料挤出模的调试

讨论了塑料挤出模的调试程序、方法、调试前的准备及移交生产前应作的技术工作 ,并举例说明挤出模的调试过程     

模具抛光技术浅谈

着重介绍了模具抛光的方法和工作原理、常用的工具及设备、工艺特点、操作方法和技巧,分析影响抛光效果的因素和抛光时的注意事项.为模具加工制造中合理选择抛光方法,分析和解决抛光中出现的各类问题提供参考.     

区域性模具协同设计联盟及模具制造动态联盟

提出区域性模具协同设计联盟的概念，分析协同模具设计联盟的系统架构及完成协同设计的过程，提出模具制造动态联盟的概念，分析模具动态联盟存在基础及其实施要点。     

结晶器振动及润滑

对结晶器正弦振动传统控制模型f=aV进行分析的基础上，分析新的控制模型f=aV b、f=b、f=-aV b对振动参数以及对连铸坯振痕、结晶器润滑效果的影响。