仪表指针裁搭边冲模设计

通过对仪表指针的工艺特点进行分析,为了保证工件的成形质量,提出了裁搭边的冲压方案,介绍了裁搭边排样图的特点,并设计了该零件排样图。论述了仪表指针裁搭边冲模的结构设计要点和工作过程,最后介绍了模具的装配过程,实现了该零件冲裁加工的顺利进行。     

连接座工艺分析与级进模设计

分析了连接座零件成形工艺,介绍了冲孔、成形、切断无搭边级进模排样设计和模具结构。模具可实现自动送料、卸料、出料、无搭边冲裁,工作性能好,冲件质量高。     

汽车后侧板多工位级进模设计

分析了汽车后侧板的冲压工艺,确定了包含5个弯曲工步成形的排样方案;介绍了后侧板多工位级进模的整体结构和主要零部件设计;依次展示了5个弯曲工步的模具断面图,为保证条料的同步移动和送料顺畅,模具采用浮动顶料机构。确定了级进模模具设计方案,该模具充分利用工件本身的结构特点,采用自动卸料、出料和少废料冲裁,有效提高了材料利用率。试冲结果表明,提出的排样方案和设计的12工位级进模合理可行,使弯曲件的质量得到了保证,可以满足汽车后侧板零件的大批量生产需要。     

后门限位扣多工位级进模设计

分析了后门限位扣的冲压工艺,确定了排样方案,介绍了后门限位扣多工位级进模的整体结构和主要零部件设计,为保证条料的同步移动和送料顺畅,模具采用浮动顶料机构,解决了零件定位精度等问题。确定了级进模模具设计方案,该模具充分利用工件本身的结构特点,采用了自动卸料、出料、少废料冲裁,有效提高了材料利用率。成形工序中打薄圆角过渡处后,实现了在直壁上切断,解决了分离切断的问题。试冲结果表明,提出的排样方案和设计的10工位级进模是合理可行的,能满足座椅加强板零件的大批量生产需要。     

弹簧卡多工位级进模设计

由于多工位级进模能够将复杂的零件采用一副级进模快速冲压完成,因而在工业生产中得到广泛的应用.本文在分析弹簧卡零件冲压工艺的基础上,介绍了冲孔、弯曲、切断级进模的排样设计、模具总体结构设计和主要零部件设计,确定了级进模模具设计方案.该模具充分利用工件本身的结构特点,采用了自动卸料、出料、少废料冲裁,有效提高了材料利用率和生产效率.     

车载CD支架多工位级进模的设计

分析了某车载CD支架的冲压工艺,确定了排样方案,介绍了车载CD支架多工位级进模的整体结构和主要零部件设计,弯曲凸模采用反侧向力结构。为了保证条料的同步移动和送料顺畅,模具采用了浮动顶料机构。试验结果表明,排样方案和设计的14工位级进模是合理可行的,能满足大批量生产需要。该模具充分利用了工件本身的结构特点,采用了自动卸料、出料、少废料冲裁,有效提高了材料利用率。     

热双金属片少废料落料模具设计

我厂生产批量较大有20A热继电器中的热双金属片（图1）以往均采用普通单冲裁一次性落料，其搭边废料多，材料利用率约为73％。由于双金属片材料价格昂贵，所以造成浪费颇大。因此我们设计制造了下料、冲缺、切断三付模具来冲裁，实现其少废料落料的目的，实际效果其奸，使材料利用率提高到87％。虽然模具增加二付，但从冲裁次数上看，原落料一次只冲1片零件，现落料三次可冲8片，效率还是提高了。一、排样图设计热双金属片主要特点是它由两种金属轧制而成，受热朝单一方向弯曲。因此其两个面有区别，冲裁有方向性，而且要求材料纹向必须顺…     

侧刃的成形冲切

论述了变普通标准侧刃为成形侧刃、落料侧刃，从而将有搭边排样的有废料冲裁转变为无搭边排样的无废料冲裁或无搭边小沿边排样的少废料冲裁的方法。     

手机内屏蔽接触端子精密级进模设计

介绍了一种成形手机内屏蔽接触端子的级进模结构设计,分析了零件的结构特点、排样方案、冲压工艺和相应的模具结构,对主要零件设计加工中应注意的问题进行了分析,并对模具异型小孔冲裁、异型小孔防止废料上浮、"π"形弯曲成形等设计难点制定了相应的成形方案,实现了级进模对零件的加工成形,保证了成形零件的生产质量。通过对零件进行工艺分析,制定了排样方案,完成了模具结构的设计。     

压板冲孔、切断、弯曲级进模设计

根据压板零件的用途和结构特点,对产品进行了冲压成形工艺分析,采用少废料排样,降低了冲压生产成本.模具利用并列双侧刃,保证零件的外形尺寸;采用活动弯曲凸模结构,解决了零件一次弯曲成形和切断过程中可能产生的质量问题.介绍了模具结构特点、工作过程和设计要点.实际生产应用表明,该模具结构简单,工作可靠,生产效率高,取得了较好的经济效益.     

座椅加强板多工位级进模设计

分析了某座椅加强板的冲压工艺,确定了排样方案,介绍了座椅加强板多工位级进模的整体结构和主要零部件设计,为保证条料的同步移动和送料顺畅,模具采用浮动顶料机构。确定了级进模模具设计方案,该模具充分利用工件本身的结构特点,采用了自动卸料、出料、少废料冲裁,有效提高了材料利用率。试冲结果表明,提出的排样方案和设计的9工位级进模是合理可行的,能够满足座椅加强板零件的大批量生产需要。     

汽车电器支架多工位级进模设计

通过分析汽车电器支架零件结构及成形工艺特点和难点,拟定一系列针对性工艺措施,通过对不同排样方案进行比较和计算,选择最优的排样方案,结合冲裁、弯曲、冷镦等工序,设计了模具结构,成功地实现零件在精密多工位级进模上的成形。     

不锈钢件套裁级进模设计

介绍了冲压不锈钢制件的同时 ,利用该零件的冲裁废料冲压成形另一不锈钢零件的工艺过程 ,并介绍了冲压成形两不锈钢零件的级进模结构及模具凸、凹模间隙的选择、模具材料及热处理工艺。     

电器支架精密多工位级进模设计

通过分析电器支架的零件结构及其成形的工艺特点和难点 ,拟定了一系列针对性工艺措施并优化其成形的排样方案 ,结合冲裁、弯曲、拉伸、整形、冷镦等多种工序 ,设计了合理的模具结构 ,成功地实现了该零件在精密多工位级进模上成形。     

航空座椅连接件多工位级进模设计北大核心CSCD

根据航空座椅连接件的形状、尺寸、材料以及生产要求,对其进行冲压工艺分析。设计了由4个冲裁工位、4个弯曲工位、2个翻边工位、1个压型工位、1个切断工位和2个空工位构成的排样方案。该排样采用单侧载体,步距为50 mm,材料利用率为45.1%,提出采用多工位级进模进行生产。由于该工件的结构中弯曲成形较多,回弹不易控制,对其材料的回弹角进行了仿真,在弯曲成形中考虑了回弹量并进行模具补偿。为了便于维修和拆卸,采用直通式异形凸模,采用悬挂式销钉固定;圆孔冲裁凸模采用阶梯台肩固定,凹模均采用镶块式结构;并采用定位销进行定位,保证了模具精度。经过试模生产,多工位级进模的结构设计合理,能够满足零件的精度要求。     

锁扣成形模设计与加工

锁扣零件示意图如图 1所示 ,材料为厚 0 .6ｍｍ不锈钢板 1Ｃｒ13,由板料冲压成形。由于零件较小 ,要求较高 ,采用复合冲裁模落料 ,弯曲成形模一次成形以保证精度。图 1　锁扣零件示意图模具设计、加工前需进行必要的计算 ,如冲裁力、展开长度、线切割加工编程前刃口尺寸的计算等。由于零件较小 ,板料厚度只有 0 .6ｍｍ ,需要的冲裁力很小 ,冲裁力就不计算了 ,模具的强度也不校核了。复合模的关键件是凸凹模 ,最小壁厚只有 1.1ｍｍ ,极易损坏 ,落料和冲孔的废料一定要流畅排出 ,防止堵塞 ,确保其使用寿命。在结构上可将凸凹模内孔割成锥度以…     

汽车防尘盖级进模设计

介绍了一种汽车防尘盖零件的多工位级进模设计。利用板料分析软件,对该零件的成形工艺进行模拟仿真分析,结果表明采用多工位级进冲压工艺方案能很好地满足生产需求。零件成形过程包括冲裁、拉深、局部成形和翻边等。结合级进模的排样特点,本次设计最终确定了8工位的模具结构,各工位的工序内容为:冲定位孔和工艺切口、冲裁外形1、冲裁外形2、空工位、整体拉深及局部凸筋成形、冲圆角矩形孔、翻边及冲孔、零件落料及载体切断。料带选用单斜排排列,保证了材料的利用率,并采用双侧载体、导正销钉定位、浮升销和承料块的浮料装置,保证了送料的精度。经过实际生产验证,该模具使用性能稳定,产品质量良好,满足了大批量生产需求。     

薄壁小零件级进模设计

通过分析接地片零件级进模设计的具体案例。分解工艺设计要点,由点到面阐述接地片模具的工作原理。重点介绍了薄壁小零件的冲裁接边工艺、负角度弯边成形工艺、零件成形切断脱模镶块结构等模具工艺结构设计。     

一种模内组装的级进模设计

根据开关接触片尺寸及技术要求,设计了1副包括冲裁、弯曲、成形、组装、落料等工序的级进模,通过对零件结构及成形工艺的分析,确定了零件的加工工艺。基于模内组装,对零件的搭边和排样、模具连接方式、模具结构等进行设计,将原来3个零件(端子、弹片、触点)需4道工序才能完成组装,改为在1副模具内完成,实现2个薄片类零件和圆筒形触点的模内组装,避免单工序组装时的多次定位误差,解决了零件组装后扭力不稳定的问题,提高了组装件的成形质量及生产效率,降低了生产成本。     

异形压板级进模具设计

通过分析异形压板的特征,充分利用工件本身的结构特点,制订排样方案,设计了冲孔、切边、弯曲、翻边、切断多工位级进模。模具能够完成送料、定位、出件各机构动作,采用自动卸料、出料、少废料冲裁,提高了材料利用率和生产率。模具设计结构合理,冲压动作可靠,冲件精度高,产品能完全达到客户要求。