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分析了后门限位扣的冲压工艺,确定了排样方案,介绍了后门限位扣多工位级进模的整体结构和主要零部件设计,为保证条料的同步移动和送料顺畅,模具采用浮动顶料机构,解决了零件定位精度等问题。确定了级进模模具设计方案,该模具充分利用工件本身的结构特点,采用了自动卸料、出料、少废料冲裁,有效提高了材料利用率。成形工序中打薄圆角过渡处后,实现了在直壁上切断,解决了分离切断的问题。试冲结果表明,提出的排样方案和设计的10工位级进模是合理可行的,能满足座椅加强板零件的大批量生产需要。 相似文献
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分析了汽车后侧板的冲压工艺,确定了包含5个弯曲工步成形的排样方案;介绍了后侧板多工位级进模的整体结构和主要零部件设计;依次展示了5个弯曲工步的模具断面图,为保证条料的同步移动和送料顺畅,模具采用浮动顶料机构。确定了级进模模具设计方案,该模具充分利用工件本身的结构特点,采用自动卸料、出料和少废料冲裁,有效提高了材料利用率。试冲结果表明,提出的排样方案和设计的12工位级进模合理可行,使弯曲件的质量得到了保证,可以满足汽车后侧板零件的大批量生产需要。 相似文献
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分析了某车载CD支架的冲压工艺,确定了排样方案,介绍了车载CD支架多工位级进模的整体结构和主要零部件设计,弯曲凸模采用反侧向力结构。为了保证条料的同步移动和送料顺畅,模具采用了浮动顶料机构。试验结果表明,排样方案和设计的14工位级进模是合理可行的,能满足大批量生产需要。该模具充分利用了工件本身的结构特点,采用了自动卸料、出料、少废料冲裁,有效提高了材料利用率。 相似文献
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分析了某座椅加强板的冲压工艺,确定了排样方案,介绍了座椅加强板多工位级进模的整体结构和主要零部件设计,为保证条料的同步移动和送料顺畅,模具采用浮动顶料机构。确定了级进模模具设计方案,该模具充分利用工件本身的结构特点,采用了自动卸料、出料、少废料冲裁,有效提高了材料利用率。试冲结果表明,提出的排样方案和设计的9工位级进模是合理可行的,能够满足座椅加强板零件的大批量生产需要。 相似文献
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介绍了弹簧卡片多工位级进模的结构特点,该模具自动送料,采用侧刃定位,可快速更换凸模和下模镶块;模具的重复装配精度高,寿命长;为了能自动送料,在下模的卸料板上安装了燕尾型弯曲凸模,既可弹性压料又可刚性卸料。对同类零件多工位级进模设计具有指导意义。 相似文献
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徐超辉郑悦韩翠红曲周德 《锻压技术》2022,(11):201-206
为解决产品搭边、料带排样、工艺顺序等难点问题,介绍了汽车连接片多工位级进模的设计过程,并在分析产品结构特征的基础上,根据多工位级进模的设计要求,给出了解决方案。设计过程中运用Dynaform软件对弯曲、拉深等重点工艺过程进行了板料成形数值模拟,预测了不同成形方案下产品的成形质量,最终确定了一套10工位的级进模结构。该套模具包含冲裁、弯曲、局部拉深等冲压工艺,料带采用单斜排的排样方式,由自动送料机构送入模具本体,经多组弹性托料块承载向前输送。成形过程中兼顾了产品性能,且提高了材料利用率,材料利用率最高可达51.5%。经过实际生产验证,该套模具使用过程中运行平稳,所得冲压产品质量满足设计要求,级进模设计合理。 相似文献
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分析了支架零件的成形工艺,介绍了1副利用自动送料初定位,导正销精定位,浮料销导料,连续进行零件轮廓冲切、弯曲,并最终将成品切离坯料的7工位级进模设计。 相似文献
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分析了支架的冲压工艺性及冲压工艺方案,根据制件结构特点及特殊部位成形工艺要求,提出了9工位级进模的冲压工艺方案。重点阐述了排样设计、模具结构及设计技巧。生产结果表明,工艺方案合理,模具结构安全可靠。它保证了产品的形状和尺寸精度,对类似零件的成形工艺及模具结构设计有参考价值。 相似文献
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在对安装板冲孔、弯曲、落料等成形工艺分析的基础上,提出了该零件采用多工位级进模的冲压方案,并介绍了该零件的工步、模具结构及模具加工。多工位级进模从模具结构上可实现快速更换下模镶件和大部分的凸模,提高了模具的重复装配精度。实践表明该模具结构灵活、可靠,达到了操作快捷、高效,降低了生产成本,并能保证产品质量。 相似文献
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分析了左后内轮罩安装支架的成形特点,采用级进模冲压生产,介绍了零件排样、模具结构及模具工作零件等的设计,模具采用挡料销粗定位、导正销精定位,保证了送料精度。凸、凹模镶件采用直通式结构,便于制造和维修。模具生产的零件质量稳定,结构紧凑合理、操作方便,能满足零件精度和大批量生产的要求。 相似文献
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分析了连接座零件成形工艺,介绍了冲孔、成形、切断无搭边级进模排样设计和模具结构。模具可实现自动送料、卸料、出料、无搭边冲裁,工作性能好,冲件质量高。 相似文献
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针对铰链零件的结构特点与生产批量要求,对产品进行了冲压成形工艺分析,确定了压端部圆弧与卷圆的工艺方案。通过上模对送料拨叉的推拉运动,实现自动送料,并设计了具有自动送料的铰链成形级进模,介绍了模具结构、工作过程、设计关键点和调试方法。经过生产实践,验证了所设计的模具结构简单合理,使用维修方便,生产效率高,加工的产品质量好。 相似文献
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介绍了一种汽车防尘盖零件的多工位级进模设计。利用板料分析软件,对该零件的成形工艺进行模拟仿真分析,结果表明采用多工位级进冲压工艺方案能很好地满足生产需求。零件成形过程包括冲裁、拉深、局部成形和翻边等。结合级进模的排样特点,本次设计最终确定了8工位的模具结构,各工位的工序内容为:冲定位孔和工艺切口、冲裁外形1、冲裁外形2、空工位、整体拉深及局部凸筋成形、冲圆角矩形孔、翻边及冲孔、零件落料及载体切断。料带选用单斜排排列,保证了材料的利用率,并采用双侧载体、导正销钉定位、浮升销和承料块的浮料装置,保证了送料的精度。经过实际生产验证,该模具使用性能稳定,产品质量良好,满足了大批量生产需求。 相似文献