板料折弯机折制大圆弧时折弯角度和挡料位置计算

介绍了在板料折弯机上用自由折弯方式折制大半径圆弧的工件时，每个工步折弯角度和挡料位置的计算公式，并对展开长度、折线与圆弧之间的最大误差值进行了推导计算。     

板料V形自由折弯成形数据库校正方法

自由折弯因其模具通用性好、加工效率高,因而在小批量板料折弯成形中得到广泛应用。但对其加工精度的控制,特别对与成形角度直接相关的V形板料折弯滑块下压量的精度控制一直是业内一个难点问题。为获得更高的角度精度,常采用多次试折法,渐进达到加工要求,且对加工人员经验要求较高。对自由折弯成形中滑块下压量进行理论计算推导,提出一种通过角度经验校正数据库修正理论计算的方法。基于以上方法在不同模具上使用不同厚度的Q235和不锈钢板料进行不同折弯角度折板实验,两次试折后,实验折弯角度误差在±0.5°,满足国标GB/T 14349-2011中对钣金产品折弯角度的精度要求。该方法已应用于本实验室自主研发的折弯机数控系HNC-SPB60中。     

折弯机自由折弯时折弯件的挠曲

通过对板材折弯变形区受力范围和弯曲半径的界定,推导出计算折弯件挠度的方法.为了使检测到的挠度充分反映出折弯机的工作精度,需对试件的宽度和厚度作合理匹配,本文提供了板材折弯时宽厚匹配的计算依据和方法.     

中梁型钢折弯工艺及模具设计

以某型铁路货车中梁型钢使用板材折弯成形进行了研究,对其使用折弯机弯曲成形进行了工艺分析,利用计算公式核算设备弯曲工艺能力,借助Pro/E软件建立了折弯模设计模型,进行成形过程模拟,并利用仿真分析软件进行模具的强度校核.对模具制造后的试验效果进行总结改进,实现了中梁型钢使用板材折弯成形,提高了制件质量.     

板线材异形弹片复合成形模具设计

针对板线材类产品在整体冲压成形时,模具结构复杂、利用率低、制造成本高的问题,通过对产品材料、结构尺寸、成形工艺等方面进行分析研究,首先对异形弹片进行了排样工艺设计,采用了板线材自动送料+多工位级进模+数控折弯成形工艺;其次,通过对板线材成形工艺特点和成形设备的研究,采用多工位级进模冲压方式,来保障产品的连续成形,采用切断+数控折弯的复合成形方式来保证折弯精度,从而设计了异形弹片冲压机构+折弯机构复合成形模具结构。通过生产试验可知,其不但能保证产品的精度、节约材料,同时还可以缩短研发周期、降低成本,证明了板线材成形工艺结构的先进性、可行性和实用性,为该技术的应用推广奠定了实践基础。     

高强板折弯技术研究

分析了现有由高强板弯曲成形车架纵梁工艺装配流程,统计汇总装配过中制约一次成形问题,针对一次弯曲成形时回弹量大、尺寸难以保证的问题,通过确定回弹角度计算,凹凸模具设计,参数修正,弯曲力计算,折弯机选择等开展高强板折弯技术的研究,成功解决了纵梁一次成形合格率底的问题,确保了制件的按时交付,为生产能力的提升作出了突出贡献。     

板料折弯成形虚拟仿真技术研究

板料折弯成形是指把薄板材料弯成一定角度的加工方法。本文通过分析折弯机结构参数,基于OpenGL ES在WinCE的平台上建立了数控折弯成形仿真的可视化界面,实现了板料折弯成形的3D动态仿真。以树状结构为基础,结合干涉检测等影响板料折弯成形的工艺因素,探讨了板料折弯成形的工艺改进以及工序搜索方法,计算判断出可行的板料折弯成形工序,再由OpenGL ES直观显示板料折弯加工工艺信息。板料折弯成形试验表明,该方法可以实现快速、精确的板料折弯成形。     

单直缝焊接圆管成形制造工艺改进

PFP逐步折弯成形法采用冷加工折弯方式成形直缝焊接圆管,免去了热加工锻造法中将钢板毛坯加热、锻后正火处理等热处理工序,应用固定的上模和可调节宽度的下模,减少了开模数量,扩大了加工范围。根据圆管内径、壁厚、中性层弯曲半径确定圆管展开毛坯钢板尺寸。由于圆上各处曲率相等,可以确定每次成形圆弧的弧长及圆弧对应的圆心角等要素,利用CAD制图分割整圆,在毛坯钢板上划线标识折弯成形次数及折弯工艺顺序,钢板在折弯机上逐步折弯成形,最终获得了合格的单直缝焊接圆管。     

折弯机制造精度对板材折弯精度影响规律的理论分析

由于板料折弯机结构原理、折弯机自身制造精度、模具制造精度、被加工板材性能以及性能不均匀性等方面的原因,板料加工不可避免存在角度误差、直线度误差与边长误差。板料加工误差的存在影响后续的装配、增加试修模以及成形后校形的工作量,延长了产品的开发周期,制约着渐进折弯成形的进一步推广和应用,尤其是对用高强度高回弹钢板成形大型工件的应用。本文以江苏亚威机床股份有限公司PBH110-3100型数控板料折弯机为研究对象,依据弹性力学理论,建立折弯误差的分析模型,分析机床制造精度对金属板材折弯精度的影响规律。研究结果对提高金属板材的折弯精度与可靠性,提高产品的竞争力与附加值有着重要的现实意义。     

基于径向基函数近似模型的板料自由折弯成形回弹预测

为实现对钣材V形自由折弯的有效控制,首先建立了V形自由折弯卸载前上模下压量模型,并基于此理论模型在有限元分析软件ABAQUS中运用显示和隐式相结合的方法,对板材V形自由折弯成形与回弹过程进行有限元仿真。然后以板料回弹量为试验指标,以板料厚度、板料弹性模量、上模圆角半径和下模开口宽度为影响因子,每个影响因子取5个水平数,设计了正交试验。根据正交试验方案及结果,建立自由折弯板料成形回弹的径向基函数近似模型。通过仿真试验与实际折弯试验对模型进行了验证,回弹预测角度误差为±0. 8°,验证了方法的可行性,为下一步应用于自主研发的折弯机数控系统提供支持。     

WELDOX960高强度钢板折弯回弹角预测分析与试验验证

在工程机械、船舶等制造行业中,高强度钢板折弯成形的回弹控制策略直接影响板料成形精度,为更好地研究材料厚度、下模开口、上模圆角半径、折弯角度等参数对高强度钢板折弯回弹角的影响规律,以WELDOX960高强度钢板为研究对象,采用有限元分析和试验相结合进行研究。结果表明:折弯回弹角随下模开口、上模圆角半径、折弯角度的增加,呈线性增加趋势;随着材料厚度的增加,折弯回弹角大致呈直线减小的趋势,当厚度大于7 mm时,减少的趋势变缓。最后,综合考虑各影响因素,得出了WELDOX960高强度钢板的回弹角预测方程,并通过试验对比加以修正,回弹角与工程实际一致。     

线材弯曲回弹研究

为了解数控弯曲成形金属线材中的弹塑性变化与线材成形规律,采用Deform软件对线材弯曲过程进行有限元仿真与分析。分析结果表明,滚轮转过的角度与线材最终成形的角度在一定范围内呈线性关系,通过数控弯丝机弯曲线材试验证实此关系在一定条件下是成立的,通过拟合方法推导出此关系的经验公式,并应用于弯曲成形加工补偿。     

一种中卡汽车纵梁折弯模具的研发应用

相对于汽车纵梁传统的整体折弯成形工艺,辊压成形工艺更加柔性化,其辊压柔性成形工艺将成为汽车纵梁成形工艺的发展趋势。一些商用车中卡汽车大梁的配件厂商提出先采用辊压成形然后再折弯的生产工艺,为此,中卡汽车大梁折弯机及折弯模具应运而生。建立折弯模具的数值模型并进行有限元计算,根据计算结果对模具结构进行改进,改善模具的受力状态,为进一步结构设计积累了经验,提高新产品研发成功的概率。     

TA15钛合金板材冷折弯成形的有限元模拟及实验研究

为了进一步研究TA15钛合金板材的冷折弯成形规律,使用有限元模拟成形软件PamStamp2G对其成形过程进行了模拟,分析了凸模行程、凹模跨度、凸模圆角对板材折弯后回弹的影响规律,并对TA15板材折弯的极限角度和回弹角度进行了研究。通过对比模拟结果与实验数据,发现两者趋势基本一致。这验证了PamStamp2G有限元模拟技术在TA15板材冷折弯成形过程中的有效性和可行性。     

高强度板材折弯工艺数据的分析

用PBB-400/5100数控板料折弯机,对WELDOX和HARDOX高强度板作了折弯试验,分析对比了在板材不同下模口宽度和轧制方向时折弯的结果,得到了一些工艺数据.通过对数据进行归纳分析,总结出高强度板材的折弯工艺以及安全操作方法.     

自由折弯时挡料位置计算和实用公式

数控折弯机需要计算和控制折弯时的工件挡料位置，本文对数控折弯机的挡料位置计算公式进行了推导，并化简成为应用于普通折弯机的实用公式。     

折弯专机的设计

１设计目的 一般钣金类弯曲成形：如箱体成形大都采用弯曲模或通用的折弯机成形。但象弯曲模成形，虽然有产品尺寸稳定，控制尺寸精度高的优点，却有易在产品表面产生磨擦痕迹的缺陷。而通用的折弯机只能折普通的产品，并且产品尺寸也不稳定，生产率低下。尤其象如图１所示的产品。两小边的４５°对接更是无能为力。为此就必须得重新考虑设计方案。 接下来就以笔者为国内某大型生产冰箱的公司设计制作的小冰箱外箱体折弯机为例介绍一下该专机的设计思路及方法，希望能给各位同行起一借鉴作用。２专机的动作确定 首先比较直观的是有一折弯动…     

小半径半圆管弯头成形工艺研究

针对半圆管直径为Ф100 mm,弯头弯曲半径为R100 mm的小半径半圆管弯头的成形加工,由于其弯曲半径过小,而无法采用传统管弯头弯制方法成形.经过工艺分析和理论计算,设计了弯曲成形模具和坯料,并通过弯曲实验优化了模具结构和坯料,避免了变形过程中起皱、拉裂等问题,通过控制回弹在合理的范围内,生产出了合格的半圆管弯头.     

小直径厚壁管回弹的有限元仿真及试验

小直径厚壁管广泛应用于汽车备胎支架、汽车进气管和排气管等关键部件。回弹是影响弯曲件成形精度的主要因素之一,同时也是弯曲模具和弯曲工艺设计的关键问题之一。通过有限元软件Abaqus模拟了弯曲角度、弯曲半径、弯曲速度、壁厚对回弹的影响,得出了对回弹的影响曲线,并且做了相应的实验验证,这能为弯管机的工艺参数提供理论参考。     

消除厚板件折弯时表面压痕的方法与模具研发

介绍了厚板零件在折弯成形时其外表面产生压痕的现状和处理方法,以及已有技术在解决板料折弯压痕方面的局限性。从理论上全面论述了产生压痕的各项影响因素及其关系。提出了新的解决方案,并对新方案进行了详尽的可行性分析。在理论分析的基础上,开发出能够适用于厚板料、大圆角半径的折弯零件的半轴翻板式无压痕折弯模。从运动力学角度,给出了模具的具体结构尺寸与其适用范围之间的关系。通过实际应用,验证了这种新结构的模具非常有效,完全消除了厚板折弯件表面的压痕,改善了折弯件的表面质量,提高了生产效率,降低了生产成本。