一种断路保护器定位板四轴冲铆自动送料机构的设计与分析

针对断路保护器定位板自动铆轴的生产需求,设计了一种能够装配在级进模具中的销钉自动送料机构。通过分析断路保护器定位板的加工工序,获得设计自动送料机所需要的相关参数与技术要求,并拟定设计思路与方案;将自动送料机的设计分为下料机构设计和平移送料机构的设计,对两部分的结构设计进行详细说明,并阐述其工作原理;最后,将断路保护器销钉自动送料机构装配在冲铆级进模具中。实际生产表明,自动送料机构设计合理,省去了人工传送销钉的过程,避免了因人工失误而导致的次品,产品合格率提高了近12%。     

U形电器支架的多工位模具的排样及模具设计

通过对U形电器支架的工艺分析,确定采用级进模和两个单工序模的工艺方案,这样不仅使产品精度提高,而且提高了生产效率;在冲孔过程中,首先进行预冲孔,然后再进行冲孔,保证了产品质量;采用导料柱和托料块的协同作用,使送料顺利,冲压精确;运用Autoform模拟软件分析所用材料能不能满足产品加工要求,经分析确定SECC能够满足产品生产要求。     

电池连接件多工位级进模设计

为了满足电池连接件高精度、大批量的生产需求,确定了采用多工位级进模的方式进行生产。根据制件的结构特点及尺寸要求,设计了多工位级进模的工艺排样,包含冲孔、切外边、拉延成形、空位、落料、切断废料等14个工步,并对模具的整个设计过程及生产要点进行了详细阐述。以Solidworks软件为计算机辅助设计建模工具,绘制出电池连接件模具零件的模型,进行装配后得到本套模具的三维几何模型。模具采用送料机进行送料,采用导料板导料,采用导正销对料带进行精准定位,以保证送料的准确性与稳定性。为提高导向精度,本套模具采用内导柱和外导柱相结合的方式进行导向。同时,设置限位装置及误送检知机构,对模具进行保护。生产结果表明,多工位级进模试制的电池连接件的尺寸与精度能够满足产品的要求。     

接触弹片多工位级进模设计

介绍接触弹片多工位级进模的工艺分析、排样设计、模具结构.该模具采用侧刃定距,导正钉定位,导料板导向,可以同时完成切废料、冲孔、切断、弯曲、落料等工序.用带状条料作为原料,且采用自动送料装置送料.模具可以完全实现自动化大批量生产,极大地降低了劳动强度,提高了生产效率.     

不锈钢骨架多工位级进精密模具设计

分析了不锈钢骨架的6道分离与成形工艺,集2次冲孔,3次成形,1次切开在一副多工位级进模具中。论述了骨架的多工位级进精密模具的结构特点及工作原理。对制件的排样、导料、轴向导钉定位、高度定距钉定位、模具的成形件设计、导向件设计、卸料与顶件吹料装置设计进行了详细的阐述。本模具结构设计新颖,紧凑而精密。制件出料流畅且效率、精度高。     

后备箱门锁保持架冲压工艺分析及级进模设计

通过对某款汽车后备箱门锁保持架零件的板料成形过程进行模拟,结合对零件工艺内容的分析,确定采用一种中间载体的双排级进模具来实现其生产,材料利用率为45. 6%。该级进模具共11个工位,成形内容包括冲裁、拉深、弯曲、冲孔、落料等。为保证零件的尺寸精度,在工序安排时先完成零件上拉深、弯曲工艺内容,再完成中间开口部分的冲裁工艺。在确保料带的输送稳定和级进模动作连续方面,模具采用弹性卸料板卸料、承料块托料的结构,并在冲压的中间过程增设辅助定位孔设计,利用导正销钉进行定位。在实际生产使用过程中,模具使用性能稳定,所得零件产品达到设计精度,同时也满足批量生产的要求。     

资料夹底座多工位级进模设计

介绍资料夹底座多工位级进模的排样设计、模具结构及工作过程。该模具采用侧刃定距、导正钉定位、导料板导向,可以同时完成切废料,冲孔、切舌、压筋、弯曲,落料工序。用带状条料作为原料,且采用自动送料装置送料,在最后工位用高压气体将成品吹出。该模具可以完全实现自动化生产,适宜大批量生产,极大地降低了劳动强度,提高了生产效率。     

资料夹底座多工位级进模设计

介绍资料夹底座多工位级进模的排样设计、模具结构及工作过程.该模具采用侧刃定距、导正钉定位、导料板导向,可以同时完成切废料,冲孔、切舌、压筋、弯曲,落料工序.用带状条料作为原料,且采用自动送料装置送料,在最后工位用高压气体将成品吹出.该模具可以完全实现自动化生产,适宜大批量生产,极大地降低了劳动强度,提高了生产效率.     

锁片件多工位级进模设计

根据锁片零件的尺寸、结构和生产批量要求,进行了多工位级进模冲压工艺分析。为保证冲制过程中成形工位带料平整和良好流动,设计了3道工位完成工艺切口,确定了以冲孔、冲切、成形和整形为主的排样方案。对模具和主要零部件进行了结构设计,采用导料板配合导正钉定位,设计了内外导向机构和弹性卸料装置进行压料和卸料,保证了产品精度。加工模具后进行了试冲,结果表明,设计的排样方案和模具结构是合理的,得到的制件符合尺寸和精度要求。     

汽车连接带成形工艺改进及级进模设计

介绍了在连接带落料、冲孔、压弯等成形工艺分析的基础上,经过改善,提出了多工位级进模无废料冲压的方案,并介绍了零件的冲压成形的排样、模具结构以及模具的工作过程。该级进模有效地解决了生产成本高、生产效率低、材料利用率低的问题,确保了产品质量的稳定性和生产效率的高效性。     

汽车防尘盖级进模设计

介绍了一种汽车防尘盖零件的多工位级进模设计。利用板料分析软件,对该零件的成形工艺进行模拟仿真分析,结果表明采用多工位级进冲压工艺方案能很好地满足生产需求。零件成形过程包括冲裁、拉深、局部成形和翻边等。结合级进模的排样特点,本次设计最终确定了8工位的模具结构,各工位的工序内容为:冲定位孔和工艺切口、冲裁外形1、冲裁外形2、空工位、整体拉深及局部凸筋成形、冲圆角矩形孔、翻边及冲孔、零件落料及载体切断。料带选用单斜排排列,保证了材料的利用率,并采用双侧载体、导正销钉定位、浮升销和承料块的浮料装置,保证了送料的精度。经过实际生产验证,该模具使用性能稳定,产品质量良好,满足了大批量生产需求。     

导磁铁芯自动叠铆工艺与级进模设计

介绍了某电磁继电器导磁铁芯的成形工艺与叠铆工艺的改进,拟定了铁芯在多工位级进模上的成形和分组方案,实现了多个不同尺寸导磁铁芯片在多工位级进模内高速自动叠铆和分组。详细介绍了导磁铁芯自动叠铆成形的排样方案与级进模结构。模具结构设计合理,制造精度高。经生产验证,导磁铁芯组叠铆质量稳定,生产效率高。     

基于Defrom-3D和UG/CAD的数码分段开关外壳冲压模具设计

基于DEFORM-3D和UG/CAD的模具设计方法,针对数码分段开关外壳在单工序模具生产过程中高成本、低生产效率的问题,提出了使用多工位级进模具代替单工序模具的设计方案。分析了数码分段开关外壳件的冲压工艺性能,并对产品的排样方案进行了设计,以及对关键部件进行了设计与计算,设计出了一副将冲孔、切断、落料和弯曲集于一体的多工位级进模具,并说明了模具的具体工作过程。此副模具采用弹性卸料装置进行卸料,提高了生产效率。基于Deform-3D进行数值模拟仿真分析,结果表明:该模具的工艺方案、排样和模具结构设计合理。实践证明,该级进模的结构紧凑、合理,便于加工维护,能够保证零件的成形质量并满足生产效率的要求。     

固定片冲孔落料级进模设计

分析了固定片的几种冲压工艺和排样方案,采用冲孔落料多工位级进冲压工艺,大大提高冲件的尺寸精度和生产效率,降低了冲压生产成本和模具制造成本。     

先落料后冲孔的级进模设计

介绍了一副先落料后冲孔的级进模,该模具吸取了级进模的优点以及制件材料的特性,在结构上成功地运用了弹性顶件装置,使落料后的料片得以继续进行冲孔加工.最终使有平面度要求的小孔零件在级进模中得到成功加工.     

卡板级进模设计

通过对卡板的工艺特点进行分析,提出了冲孔、落料、压弯、翻边等成形工艺,给出了多工位级进模的冲压方案,介绍了卡板多工位级进模的结构特点、模具的工作过程和设计要点。卡板模具经调试、试制,零件成形效果理想。此模具能满足其精度要求,提高了生产效率。     

电机转子冲片冲压工艺分析与级进模设计

介绍了电机转子铁芯自动叠铆的原理、铁芯自动叠片形成的过程及其关键技术。以某电机转子为例,分析了电机转子结构特点和其冲压成形工艺方案。结合生产要求,提出采用级进模自动叠铆技术制作电机转子铁芯。通过4种排样方案对比,选出材料利用率最高的排样方案,并进行级进模工位设计。然后完成冲裁力、压力中心、模具工序尺寸等方面的冲压工艺计算。确定模具主要零件的结构形式,设计了模具总体结构并给出模具装配图。结果表明:电机转子叠片采用一套自动叠铆级进模成形,可连续进行冲叠铆点、落料、叠铆工序,实现高精度和高效生产。     

打印机内部限位板多工位级进模设计

针对一种打印机内部限位板零件,分析了其结构特点和冲压成形工艺难点,设计了冲压成形方案,进行了排样设计和多工位级进模的结构设计。设计了压线、先"山折"后弯曲成形、Z曲成形、压毛边、冲孔和切断等13道冲压工序,保证工件的成形要求和质量。设计了12对内外导柱、导套同时导向的导向装置,并加设凸模导块,提高了导向精度,保证了冲压精度。采用浮升导料销、导正销和导正针的定位方式,提高了多工位级进模的精度;采用卸料板和弹顶销的弹性卸料装置,提高了工件的平整性。经生产实践证明,打印机内部限位板多工位级进模具能够满足生产要求,可为同类零件的模具结构设计提供依据。     

汽车后桥弹簧座的工艺改进及级进模设计

介绍了汽车后桥左/右弹簧座的落料、拉伸、冲孔、成形、冲孔修边等成形工艺分析,经过改进,提出了部分级进模生产的新冲压工艺方案,分析了制件的冲压成形的排样、模具结构以及模具的工作过程。有效地解决了生产成本高、生产效率低、材料利用率低的问题,确保了制件质量的稳定性和生产效率的高效性。     

汽车过滤器后支架级进模设计

汽车过滤器后支架零件的形状和结构包含冲切、翻边、压印、弯曲和分离等冲压工艺特征。分析其零件结构、生产批量和冲压工艺性,采用级进模可满足零件生产要求。为保证制件的精度和连续冲压过程,设计了与分离工位角度相同的工艺切口,并在对应工位的模具设计了让位槽,确定了以冲孔、冲切、弯曲和整形为主的排样方案;采用导尺配合导正钉定位,设计了内外导向机构和弹性卸料装置进行压料和卸料以保证产品精度;对设计的模具进行了加工、试冲。结果表明,设计的10工位级进模结构合理,成形的产品符合尺寸和精度要求。