φ500单塔氨触媒生产使用小结

这期触媒从1977年11月13日至1978年8月21日,生产周期达282天,生产合成氨11005.28吨,触媒利用系数达84.9吨氨/米~3触媒·天,触媒使用寿命达23924.5吨氨/米~3触媒,触媒耗量为0.12公斤触媒/吨氨,创我厂历史最高水平。这期触媒共装填1323公斤,其中A_6触媒923公斤,A_9触媒400公斤(上部装250公斤,下部装150公斤),与历年装填量基本相同。但本期触媒使用情况显著优于历年,我们主要采取了以下几项措施:     

冷激式氨合成塔设计

<正> 一、概述冷激式氨合成塔源于四十年代。我国吴淞化肥厂于六十年代初曾采用过冷激式氨台成塔,触媒利用系数达到70吨氨/日·米~3触媒。我省衡阳地区氮肥厂仿效吴淞化肥厂,对原双套管氨合成塔进行外筒加长的改造,内件采用冷激式氨合成塔,由于操作技术掌握得不严格,达不到预期效果而告终。七十年代引进的大型氨厂,又广泛采用冷激式氨合成塔,一般运行的空速较低,约为10000时~(-1)。触媒利用系数也低,约为15吨氨/日·米~3触媒。动力消耗省,触媒使用寿命长,一般为3～5年。     

中变耐硫触媒B_(111)的生产使用总结

我厂系年产6万吨氨、11万吨尿素的合成氨厂。净化系统采用三触媒工艺流程,半水煤气含有H_2S_2克/标米~3左右和有机硫100毫克/标米~3左右。经半脱塔用ADA脱硫液将H_2S脱至150毫克/标米~3后去中变系统。我厂从1980年5月开始使用B_(111)触媒至今已有3年多的时间。一、催化剂装填情况中变炉为两段中间换热式,催化剂床层共分两段三层,第一段为两层,炉直径为3米,内有150毫米耐火衬里,第一段装30吨,分两     

硫磺制酸五段转化器生产使用小结

我厂硫磺制酸系统设计规模为6万吨/年,1977年8月正式投产运行,现已超过设计规模达到年产7万吨的水平。该系统使用的是φ内5420毫米、高12500毫米一段外部换热,三段空气冷激式的五段转化器,内装S_(101)型钒触媒52米~3。进气浓度SO_29.5％左右时,出气浓度SO_2为0.22％左右,校正转化率可达97％,比原来约提高了0.5％。触媒利用系数为236升/吨·日。     

S108型钒催化剂使用情况

我车间于1978年改造成两转两吸流程,设计规模为8000吨/年。转化器1～3段为第一次转化,四段为第二次转化。换热方式是ⅢⅠ—ⅣⅡ流程。升温采用燃煤预热炉,在一段进口另备一台84千瓦外热电炉。转化器φ1978毫米,高11868毫米,内装催化剂6.37米~3(1981年1月10日催化剂过筛后增至6.61米~3),S108型低温钒催化剂(以下简称为S108)装在一段上部(占一段催化剂体积的43％后增为50％),装填情况见表1。     

φ800三套管氨合成塔填装球形催化剂工业运行情况

我厂在郑州大学协作下,在老系统3~#氨合成塔(φ800毫米,三套管型)中,填装郑州大学试制的球形催化剂进行工业运行实验。于1978年12月24日开始升温还原,30日投产。半年多来运行情况良好,收到预期效果。现将3~#氨合成塔使用球形催化剂的填装、还原及运行情况报导如下:     

10—24No.7.4D3~#离心风机节能增产简况

本厂原设计能力3万吨/年,近几年经过部分设备的改造,已达到5万吨/年的生产能力,1989年实际产量为48735吨。 1976年投产时,沸腾炉送风机采用南通风机厂产的8—18—18A风机,风压13.9—13.5千帕(即为1420—1380毫米水柱),风量11200—12250米~3/时,电机功率100千瓦。该风机的主要缺点是噪音大,现场实测达115分贝。1986年,更换上一台南通风机厂产的9—26No.7.1D1~#节能型风机,     

氨合成塔挖潜的探讨

近年来,江苏省在氨合成塔挖潜方面取得了不少可喜的成果。南化公司氮肥厂φ1000塔经1957年和1974年两次改造,增加了催化剂的装填量和提高空速,使产量从1957年前的120吨氨/天提高到220吨氨/天,1974年后又达到314吨氨/天。5000吨型小合成氨厂φ500塔在不增加催化剂装填量(0.46米~3)的情况下,仅由于提高空速就使得产量由原设计的7500吨氨/年增加到10000～15000吨氨/年。     

保护变换触媒 延长使用寿命

我厂是一九七○年兴建的原年产三千吨型合成氨厂,现在扩大到4500吨/年的能力。变换是单系统常压流程,变换炉直径一米九,能装触媒八点八吨。投产八年来,先后换了两次触媒。第一次用了四年,共产合成氨九千八百九十四吨,吨氨耗变换触媒零点七公斤;第二次由于“四人帮” 的干扰破坏,只用了两年;第三次是一九七六年九月大修换的,现在活性良好,预计还可用两至三年。去年,我厂的变换触媒利用系数为2.66吨/米~3天,四季度达到3.31吨/米~3天,超过了国家规定指标。     

湖北省新生玻璃厂顺利投产

新生玻璃厂三机平板玻璃车间于71年4月动工筹建,72年基本竣工,74年4月15日点火窑烤,5月6日开始引上,到7月底,已正常生产3毫米和5毫米的玻璃,一级品率达70％。该厂熔窑熔化能力为75吨/天,熔化面积为93.75米~2,冷却面积为113.27米~2,熔化率为800公斤/米~2·天。由于水源缺乏,熔化部末端没有穿大     

沸腾层汽化冷却管束使用的情况和体会

本厂硫酸设计能力3万吨/年,实际生产能力3.5万吨/年。沸腾炉面积5.76米~2,采用自然循环低压余热锅炉来移走沸腾层余热,所产蒸汽供生产和生活用。使用分两个阶段:第一阶段,1978年5月至1984年9月;第二阶段,从1984年9月开始。前一阶段,沸腾层汽化冷却管束的使用寿命最长为一年左右,最短仅一个月;后一阶段,进行了改造,沸腾层汽化冷却管束运行了四个月,管壁仅磨损1毫米左右,在延长其使用寿命方面取得了初步的经验。这里介绍一下使用情况和体会。     

BMC型(B112型)耐硫变换催化剂及其应用

B112型中温变换催化剂具有耐硫、低温活性和节能的特点,在工艺气H_2S<1.2克/标米~3下能正常操作,从已采用该型号催化剂的工厂实践表明:变换工段吨氨蒸汽消耗均有较大幅度下降。Fe-Mo系B112型中温变换催化剂与Fe-Mn系低温变换催化剂的组合使用为氨厂进一步降低变换出口CO提供了有利条件。     

半水煤气不经变换制精炼气开车新方法

在批林批孔运动的推动下,在厂党委的正确领导下,我厂革命职工、破除迷信、解放思想、在今年年初,根据去年年底大检修后开车的经验,大胆提出了用半水煤气不经变换直接经碳化、铜洗制取精炼气进行合成触媒升温还原的新方法。这一新方法曾在扶沟化肥厂试行过,取得了初步成功,扶沟化肥厂根据本厂具体情况,又对本方法作了发展,创造了一些我厂值得学习的妤经验。今年十月我厂大检修后,更换了两触媒,采用了本方法,10月7日合成开始升温。11日变换点火开始升温还原,14日两触媒同时还原结束,转入正常生产。从生产的初步观察,合成触媒活性与原方法无大区别,在目前我厂的最大生产负荷4800标米~3半水煤气/小时时,合成系统压力为280公斤/厘米~2,平均日产合成氨28吨(最高日产合成氨31.6吨),触媒利用系数为61吨/日·米~3。开车过程中,节约煤炭200多吨,节约电力45000度,     

ф1600造气炉改造和操作小结

我厂是新五千吨型的合成氨厂。原设计配置四台φ1600毫米造气炉,生产能力为700标米~3/台时。由于该炉炉体低,机械排灰机构存在一些缺陷,加之操作上也存在问题,因而四炉供四机(542米~3/台时),生产还相当紧张,且气质差,半水煤气中氧含量高,日产合成氨只有24吨左右。去年九月,我厂对1~＃、4~＃炉进行了改造,并加强设备管理,改进工艺操作,从十一月份以来,制气量显著提高,气质稳定,两炉可供四机生产,单炉发气量达1300标米~3/时,比改造前提高一倍。最高产气量在短时间内可达1600标米~3/台时。十一、十二月份单炉产碳铵平均达26吨/台、日。原料煤消耗也大大下降,十一月份平均为1.325吨标准煤/吨氨。现将其改造和操作要点小结如下:     

提高合成放空气回收效率的探讨

为了节约合成氨生产的能耗,氨合成过程中的放空气和弛放气的回收利用,以及如何提高回收效率是一个值得研究和探讨的问题。以煤为原料时,合成放空气一般为300米~3/吨氨,弛放气为40米~3/吨氨,总共为340米~3/吨氨。混合后气体成分一般氢为58%,甲烷为19%。     

B109型变换催化剂使用寿命分析

本文介绍了天然气转化工艺过程中 型变换催化剂的使用情况 通过加强工艺管理,搞好气体净化,定期分析测定,正确判定催化剂活性,B109型催化剂使用寿命可长达11年,吨氨耗催化剂消耗量为0.0787kg。 并对使用寿命长的原因进行了分析。     

高效换热器的设计与运行

我厂硫酸车间二系统的冷热交换器是普通列管式换热器。列管布满整个花板,中间设置二块半圆形折流板,折流板管孔φ57毫米。比列管φ51毫米大6毫米。由于孔隙较大,折流板只起到气体分布作用,并没有增加管隙间的给热系数,换热器传热系数较低。设计K值为9.8千卡/米~2·小时·℃,实际生产时9.0千卡/米~2·小时·℃左右。由于该换热器K值较低,加上系统总换热面仅12.87米~2/吨酸·日,热损失又较大,     

在萘浓度爆炸界限内生产苯二甲酸酐初步试验

苯二甲酸酐系萘和空气的混合气体通过钒触媒接触氧化而成。据一般文献记载,萘与空气的混合气体达到一定浓度时可能引起燃爆,爆炸界限是:上限330克萘/米~3空气,下限52克萘/米~3空气,因此本厂生产苯二甲酸酐时的萘浓度在爆炸界限以下(35克萘/米~3空气～50克萘/米~3空气)。生产已历六年,在此期间内也曾因萘浓度过高而引起过燃爆,将萘气化器上的铝防爆盖顶开(防爆盖可受600毫米表压)。直径3米的沸腾炉设计产量为1500吨/年,所用萘的浓度为67克萘/米~3空气,在爆炸界限以内,苏联已采用于生产中。本厂3米沸腾炉自1958年底投入生产后,采用浓度50克萘/米~3空气,仅是设计产量75%。但苯二甲酸酐目前供不应求,迫切要求增产,而增产的第一关就是如何提高萘的浓度。本厂以安全生产为原则,在党的正确领     

MF-1型脱硫剂研制成功

近年来,我院将Fe-A型氧化锰脱硫剂用于以天然气为原料的小合成氨厂的脱硫,取得了较好的经济效果。但存在强度差、粒度不均匀、粉尘易带入后工段等缺点,给推广应用到大型氨厂和甲醇厂带来一些麻烦。为此,我们在Fe-A型脱硫剂的基础上进一步研制成功了MF-1型脱硫剂。该脱硫剂是以铁锰矿合物为主要原料,再添加少量助催化剂和一定的润滑剂,压制成型的转化、吸附型复合脱硫剂。其外观为黑褐色的圆柱体,外形尺寸为寸φ12×12毫米和φ16×16毫米、比表面积75～100米~2/克、侧压破碎强度大于15公斤/厘米、正压破碎强度大于40公斤/厘米、堆密度为1.4～1.5     

合成氨球形触媒的应用

为提高合成氨生产能力、降低吨氨能耗,我厂合成系统除了中置锅炉回收余热及改进合成塔内件以外,重点抓了节能型氨触媒的应用。1985年底大检修时,将~#4合成塔氨触媒由原来的无定型改为郑州大学生产的球形触媒。至1988年5月份因合成塔内件漏气进行检修时,卸出触媒。使用近两年半的时间,生产合成氨9.50万吨与第3炉无定型触媒相比,多产合成氨4.4万吨,使用寿命延长1年,吨氨节电25.11度,吨氨能耗下降29.73×10~4kJ。下面就我厂具体应用情况作一介绍。