基于RFID的离散型制造物联实时数据采集系统的研究与开发

针对制造物联环境下离散制造车间生产数据采集实时性、可靠性差的问题,开发了一种基于RFID的实时数据采集系统。对离散制造车间数据采集与处理进行了分析,对数据采集系统的总体架构进行了设计,并且构建了系统的体系架构与功能模型。该系统采用多线程同步技术和数据库辅助设计程序,能够实现对车间现场实时数据的采集、车间生产任务的合理安排、车间加工设备和操作员工的实时监控。实现了一种新的车间现场生产数据采集方式,为实现离散制造车间的实时生产奠定了基础,有效的解决了各生产作业单位的信息断层与信息孤岛问题,提高了企业的生产效率。     

面向装配的现场数据采集和过程监控研究

针对装配生产过程中现场数据复杂且过程监控困难的现象,以装配生产现场数据采集和过程监控为研究目标,研究了装配过程中现场数据采集和过程监控的几个关键问题：编码技术、质量数据的采集技术、装配过程数据流、数据传输的硬件构架与通信,以实现装配生产现场数据采集和过程监控;并以典型装配型过程为例,论证应用相关理论和技术可有效地采集和监控生产线中的质量问题,提高了车间生产和管理的效率。     

智能制造车间数据采集和预处理方法研究

为了解决智能制造车间中数据采集困难以及采集到的数据多、杂等问题,从数据采集出发,提出了一种针对智能制造车间的设备资源数据和物料资源数据的数据采集框架。随后,结合采集数据的特点,提出了对应的数据清洗以及数据降维的方法,并在某企业制造车间对提出的方法进行了验证。实验证明,该数据预处理方法具有可行性和优越性。     

RFID技术在质量追溯系统中的应用

针对离散制造企业在质量追溯过程中存在的质量数据采集效率低、无法实现制造过程信息追溯等问题,通过设计基于RFID技术的质量数据采集方案,开发了一种基于B/S架构的质量追溯系统,实现了离散制造企业生产过程中质量数据的动态采集和产品质量追溯。     

集成电路封装设备远程运维系统设计

针对集成电路封装设备自动化程度高、运行状态数据多等特点,以砂轮切片机、高速打孔机、电路印刷机为核心设备,开发了集成电路封装设备远程运维系统,包括设备数据采集、运行状态监测、故障模式识别、预测性维护等功能单元。数据采集实现设备状态数据的采集和导入、数据预处理;运行状态监测对设备现场采集数据、故障数据等进行分析,分析结果以图表等形式动态实时呈现,实现设备的预警与报警;故障模式识别根据设备监控状态参数,通过故障诊断方法判断设备是否处于故障状态,并对故障进行定位;预测性维护基于采集后处理数据与历史数据预测设备故障模式与剩余寿命,提出设备维护策略。提高了设备运行的可靠性、安全性和有效性,降低了设备故障,已在国内部分集成电路产品制造企业示范应用,为集成电路智能生产线的建设提供指导。     

基于人工智能方法的航天产品总检模式研究与应用

在多品种、小批量的生产模式下,航天产品总检现场普遍采用手工测量的方法进行数据采集,再将测量数据人工回填至质量记录表单或手动录入质量信息系统,目前该总检模式无法满足航天产品的生产效率和质量提升需求。为解决这个问题,提出了一种基于人工智能方法的航天产品制造总检模式,并形成了集产品检验过程管理、数据自动采集及质量数据服务一体的数字化智能总检系统平台,在生产过程中取得了良好的应用效果。     

离散制造企业生产现场质量数据采集系统设计

针对离散制造企业在生产现场质量数据采集与管理过程中存在的实时性差、准确性不高等问题,设计了一套以条码为线索、基于CAN总线的分布式现场质量数据采集系统.给出了系统的总体配置结构、硬件电路、软件流程以及与计算机辅助质量管理(Computer-Aided Quality management,CAQ)系统的集成方案.实现了生产现场质量数据的实时准确采集与统计分析,并通过实例验证了系统的有效性.     

基于SUB-GHz无线通信技术的车间数据采集系统

针对某轴承制造企业车间中数据采集的问题,对车间数据的传输、存储及可视化等方面做了研究,结合企业车间面积大、现场环境复杂、采集点多且分布广等实际情况,提出了一种基于Sub-GHz无线通信的车间数据采集系统。首先分析了几种当前主流的无线传输技术的优缺点及适用范围,对采集硬件设备进行选型,设计了产能数据库模型,搭建出完整底层采集系统,最后开发了基于现场看板与Web服务两种数据展示形式,并在企业车间进行了测试运行。研究结果表明:整套系统运行稳定可靠,员工可通过现场看板及Web应用查询到实时产能数据,满足了企业对于产能数据采集及数据可视化的要求。     

云架构下基于标准语义模型和复杂事件处理的制造车间数据采集与融合

在智能制造背景下,制造车间向智能车间转型是未来发展的必然趋势,而目前制造车间数据大量增长产生了私有协议数据多、数据无法充分利用、数据无法跨系统跨企业共享的问题。为解决上述问题,设计并实现了一个云架构下基于标准语义模型和复杂事件处理的制造车间数据采集和融合系统。该系统由设备端和云端两部分组成。设备端为分布式结构,解决了私有协议数据多的问题;其中数控机床和工业机器人采用基于OPC统一架构协议进行数据采集,测量设备及计量器具采用基于质量信息框架标准进行数据采集。云端用于统一采集每个设备端的数据,解决了数据无法充分利用和数据共享问题;利用复杂事件处理技术对采集到的数据进行融合处理,得到制造执行系统关心的工件加工状态,工件的生产准备等信息,同时系统也可以协助工人完成生产任务。通过原型系统验证,所设计系统可以有效地完成上述功能,并为上层制造执行系统及时提供可信的数据支持。     

新能源电动汽车生产车间信息采集与监控的实现

为实现新能源电动汽车数字化车间的建设,完成企业智能制造系统的更新与升级,建立相应的数据采集与智能监控网络系统,实现车间设备联网与信息自动采集,车间设备状态的实时监控,设备的运转率、故障率的统计分析,总装线的辅助报工等。应用SCADA软件系统对各个设备的信息的采集,通过实时报表来管理车间的设备及时发现设备的故障所在,解决现场数据记录与处理的工作,提高企业办公自动化的效率,为实现数字化车间奠定坚实的基础。     

移动GIS在配电线路现场采集中的应用

电网GIS拓扑数据和电网生产运行数据在一定程度上都存在与现场不符、台账不完整等问题。为此,在配电线路现场数据采集工作中,借助移动GIS的数据采集与上传功能,推动现场图实一致性核查和数据采集工作的有序、高效开展,建立了针对施工单位数据采集的规范化工作流程与机制,进一步加强工程资料移交管理的规范统一,确保图形、基础数据的实时、动态管理,满足生产业务管理及应用需要,提高电网工程资料电子化移交的工作效率和质量。     

离散型生产车间数据采集与监控系统

针对某大型鞋服针织品制造企业车间生产数据采集与远程监控问题,结合该企业实际情况,提出了一种离散型生产车间数据采集与监控系统。首先对传感器节点、网关、通信方式、云服务器、组网方案进行了分析和设计,对硬件设备、无线通信模块进行选型,对消息流和MQ forIoT服务器进行了设计与实现。最后,基于Python语言开发了消息接发服务(异步接口库),用极简的MicroPython语言为系统硬件(控制器和网关)提供驱动,采用现场数据看板、WEB站点、APP三种数据监控形式。研究结果表明:该系统运行稳定可靠,满足企业对数据采集与可视化监控的要求。     

现场数据采集技术及在智能制造系统中的应用

详细介绍了现场数据采集系统的内容、方式,并以案例的方式介绍了该系统在智能制造系统中的作用与应用,说明了数据采集系统在现代化制造环境的重要性和必要性。同时也提出了现场数据采集系统未来的发展方向。     

基于物联网的生产车间数据采集系统研究

目前农业机械制造产业在生产加工、装配、仓储等工作中存在着大量的数据处理工作，而现有的人工数据采集方式能力较低、效率较差、容易出错。针对这些问题，将基于物联网的RFID技术应用到生产车间数据采集系统中，并且将条形码技术应用到了仓储数据采集中，还运用了单片机与传感器结合制造执行系统来采集车间环境数据。此系统解决了生产车间数据采集困难、易出错、管理混乱等问题，实现了对生产车间数据的实时采集与监控，从而有效的提高了生产效率。     

高速列车高压电缆终端智能处理系统设计

针对传统高速列车高压电缆组装车间采用人工手动处理的作业模式,提出了基于自动化、数字化、信息化、智能化的解决方案。系统以PLC控制器为控制核心,采用自动化打磨设备、自动化除尘设备、自动化扫描设备并结合数据采集、分析、管理,在独立研发的软件平台下实现电缆终端的自动打磨与组装参数的智能识别。通过实现处理过程智能化、数字化建设,提高了电缆终端处理过程的效率和质量,同时数据的实时采集与保存,为数据追溯与挖掘提供基础。     

浅谈SMT车间数据采集技术研究

目前SMT技术在应用过程中普遍存在一些问题,如难以追溯产品质量、上料出错率高、无法及时响应客户订单以及无法及时反馈现场实际生产设备状态和数据等,导致生产管理者不能根据现场实际情况做出正确决策,因此必须采取有效措施解决上述问题。通过分析SMT技术工艺内容,对生产线数据采集方式进行研究,并对贴装过程中物料防误错流程进行了详细探讨,旨在提高SMT车间生产效率。     

基于以太网通讯的工业设备数据实时采集研究

针对目前工业制造中人工管理设备效率低下、监控软件对多种类设备适用性较差等问题,围绕加工设备和数控设备的控制系统,搭建了一个基于OPC(OLE for process control)、FOCAS(FANUC Open CNC API Specifications)规范的实时数据采集自动化测试系统。该系统采用高级编程C#语言,通过搭建OPC及FOCAS客户端,将PLC数据与Fanuc数控系统数据进行集中管理。同时实现对数据的远程云端实时监控,达到了降本增效的目的。     

零件质量在机云检测无线终端设计

针对数字化闭环制造过程中的零件质量检测环节,设计了一种应用于零件质量在机检测系统的无线检测终端。首先介绍了零件质量在机云检测系统架构,接着给出了无线终端的功能需求,然后介绍了终端的硬件模块选型、系统设计,软件模块和流程设计以及WiFi网络上位机配置软件。终端硬件部分以嵌入式STM32芯片为核心,集成了RS485现场通讯、WiFi和GRPS无线网络通讯等模块,软件部分封装了质量数据采集、数据格式处理、无线网络通讯、现场设备控制、GPIO接口等模块。研究结果表明,系统作为连接现场设备和云端服务器的关键部件,可以用于生产过程的零件质量数据采集和远程设备监控,实现云计算模式下的零件质量控制。     

多线程和网络传输的数据采集系统在ERP中的应用

针对企业资源计划(ERP)实施过程中现场设备数据采集环节的重要性问题,结合生产设备参数的远程实时监控和相关数据的网络传输等技术,利用单片机、PC机和网络接口,设计ERP实施中现场设备数据采集、传输和远程监控系统.指出传统数据采集方法的缺陷,详细介绍基于多线程和网络传输的数据采集系统及其应用.     

基于射频识别的离散制造业制造执行系统设计与实现

针对离散制造业企业资源计划的计划层与现场过程控制层间信息和管理的断层而引起的生产管理问题,在制造企业内部引入射频识别电子标签跟踪在制品,同时在部分应用中兼容条码技术.提出了通过工位和车间控制器协调配合完成生产计划的下发和现场生产数据的实时采集,通过系统集成接口实现制造执行系统与企业资源计划系统的数据和业务集成,实现了制造和质量的可视化和数字化管理.详细介绍了具有良好开放性和可扩展性的系统结构和主要功能模块.该系统在汽油机生产线现场应用的结果表明,生产效率和生产质量得到明显改善.