无取向Fe-3.3%Si钢带材温拉伸变形行为分析

利用电子试验机对热轧后Fe-3.3%Si钢开展了温度范围为250~700 ℃及应变速率为0.001~0.1 s-1的单向拉伸试验,并对其拉伸后断口形貌和微观组织进行了观测与分析。结果表明,随着变形温度的升高,抗拉强度显著降低,伸长率呈指数增加;变形温度较低时,材料发生明显的加工硬化,非均匀塑性变形阶段较短,温度升高至550 ℃时,材料发生了明显的动态回复和动态再结晶;拉伸速率较低时断口存在明显的韧窝,与低温时发生的剪切断裂相比,温度较高时,韧窝基本与拉伸方向一致,属于拉伸断裂;变形速率较高时,断口出现部分河流花样准解理断裂,解理面由表面到芯部逐渐分层,形成了解理台阶或撕裂棱,多层解理面之间存在部分韧窝;拉伸过程中芯部变形量大,组织主要表现为变形带,温度较低时,表面组织为被拉长的晶粒,变形温度较高时,表面有大量的等轴晶。研究结果对硅钢温变形组织性能控制及温轧工艺制定和优化具有重要理论意义。     

退火均热时间对Fe-3.2 %Si无取向硅钢铁损的影响研究

研究了连续退火均热时间对Fe-3.2 %Si高牌号无取向硅钢P1.0/50和P1.5/50铁损性能的影响规律。结果表明：随着退火均热时间的增加,P1.0/50和P1.5/50均呈现先降低再升高的趋势,P1.0/50在110 s时最低值为1.008 W/kg,而P1.5/50在90 s时最低值为2.601 W/kg;当退火均热时间从50 s增加到130 s时,平均晶粒尺寸从70 μm增加至164 μm。均热时间短,{110}〈001〉取向晶粒尺寸小、数量多,其织构组分强度高;随着均热时间增加,γ纤维和{100}〈0vw〉、{110}〈001〉强度增强,但增幅逐渐变缓。在退火温度1 000 ℃×90 s工艺下,Fe-3.2 %Si可获得较优异的,P1.0/50和P1.5/50铁损性能和均匀性高的材料组织。     

无取向3%Si 钢中加稀土的研究

在含 Si2.95～3.15%,含 C≤0.005%,含 S≤0.005%,含 Al0.45～0.55%,厚度为0.50毫米的无取向硅钢中,加入0.008～0.018%的稀土元素,在较宽的热轧温度范围内,采用一次冷轧法,最终经一次或二次高温短时间退火,使成品晶粒控制在150μm 左右,可获得铁损值 P15/50小于2.70瓦/公斤,B_5(为1.647(T)的高级无取向硅钢(相当于无取向硅银 H_8水平).     

退火张力对Fe-3.0%Si无取向硅钢磁各向异性的影响

 为了探索退火过程中张力对高牌号无取向硅钢磁各向异性的影响,利用MULTIPAS模拟Fe-3.0%Si无取向硅钢连续退火过程中单位张力变化对硅钢磁性能及磁各向异性影响规律。结果表明,单位张力从2提高到6 MPa,铁损P_1.5/50和磁感应强度B₅₀各向异性分别由10.50%、1.72%增大到11.11%、1.84%;单位张力为4 MPa时硅钢铁损最低为2.17 W/kg;单位张力为3.16 MPa时硅钢可以获得较好的磁性能及铁损各向异性;连续退火过程中最佳单位张力应控制在3~4 MPa。     

稀土铈对2.9%Si无取向硅钢磁性能的影响

 摘 要： 为了获得磁性能优良的高牌号无取向硅钢,系统地研究了稀土铈对2.9%Si无取向硅钢中夹杂物的变质及粗化,退火板的组织、织构及磁性能的影响规律。结果表明：钢中添加适量（质量分数0.005 5%）的铈能使夹杂物聚集粗化,最终使成品再结晶晶粒尺寸增大,有利织构组分{100}和{110}面织构增多,不利织构组分{111}面织构减少,磁性能达到最佳。但是当铈添加过量（质量分数0.019%）时,其作用反而相反。     

双辊连铸3%Si无取向硅钢铸带特征

针对传统工艺生产硅钢周期长、能耗大等缺点,采用双辊连铸工艺制备3%Si无取向硅钢连铸薄带,利用MEM,SEM和TEM观察了铸带的组织、织构及析出物,同时对比了Al的质量分数为0.6%和0.9%的连铸薄带在组织、织构及析出物特征方面的异同.结果表明:双辊连铸工艺生产的3%Si无取向硅钢铸带的组织为均匀等轴晶粒,平均晶粒尺寸约为300μm;织构组成随Al质量分数的不同具有明显差别,Al质量分数为0.9%的铸带中{100}织构强度是随机织构的7倍;铸带中的析出物为A1N和MnS,最大尺寸分别为500和50nm左右.     

Fe-3.0%Si无取向电工钢高温延塑性研究

利用Gleeble-2000D热力模拟试验机对含3.0%Si(质量分数,下同)的高牌号无取向电工钢在不同温度下进行高温拉伸实验,分析了不同变形温度下变形抗力及高温延塑性的影响规律。结果表明:低温状态下变形抗力对变形温度有较强的敏感性,变形温度从600℃增加到850℃时抗拉强度从290MPa迅速降低到30 MPa以下;含3.0%Si的高牌号无取向电工钢有良好的热塑性,变形温度在600～1150℃内断面收缩率均在90%以上,不存在第Ⅱ和第Ⅲ脆性温度区,具有很强的抗裂纹能力。     

Fe-3.0 %Si无取向电工钢高温延塑性研究

利用Gleeble 2000D热力模拟试验机对含3.0 %Si（质量分数,下同）的高牌号无取向电工钢在不同温度下进行高温拉伸实验,分析了不同变形温度下变形抗力及高温延塑性的影响规律。结果表明：低温状态下变形抗力对变形温度有较强的敏感性,变形温度从600 ℃增加到850 ℃时抗拉强度从290 MPa迅速降低到30 MPa以下;含3.0 %Si的高牌号无取向电工钢有良好的热塑性,变形温度在600～1150 ℃内断面收缩率均在90 ％以上,不存在第Ⅱ和第Ⅲ脆性温度区,具有很强的抗裂纹能力。     

Fe-1.6%Si无取向硅钢粗轧过程中板坯翘头原因分析

无取向硅钢在粗轧过程中具有不同于普通钢的头部翘曲现象。分析了影响无取向硅钢板坯头部翘曲的可能性因素,指出相变是导致无取向硅钢粗轧过程中翘头规律异于普通钢的根本原因。利用Gleeble1500热模拟试验机得到Fe-1.6%Si无取向硅钢的温度-变形抗力曲线,分析了相变对变形抗力的影响,提出了解决板坯翘头问题的方法以及研究思路。     

稀土Ce对1.5%Si无取向硅钢织构和磁性能的影响

文章利用蔡司显微镜和XRD等设备分析稀土Ce对1.5%Si无取向电工钢成品金相组织、织构和磁性能的作用,结果表明:加入稀土87×10~(-6)的铈后成品金相组织的平均晶粒尺寸增加,成品板中对磁性能有害的{111}和{110}001织构密度减弱,平均铁损值P_(15/50)降低0.102 W/kg,磁极化强度B_(50)基本保持不变。     

热处理工艺对0.25%Si含铌无取向硅钢显微组织和铁损的影响

向无取向硅钢中添加适量的铌元素,可以有效改善成品钢的显微组织和机械性能,但会对电磁性能产生不利影响。截至目前,尚不清楚铌元素在无取向硅钢中的存在形式、作用机理,以及在不同热处理工艺条件下对电磁性能的影响效果。研究结合0.25%Si含铌无取向硅钢生产实际,探讨了铌元素在钢中的存在形式、作用机理和影响效果,并借助热处理工艺优化以减轻铌元素对钢电磁性能的影响。结果表明,铌元素在钢中会形成百纳米级、数量众多的有害夹杂物,钉扎晶界和降低晶界扩散率,并推迟钢的再结晶开始温度和结束温度,因而,导致晶粒细化和铁损升高。随着钢中铌含量增加,钢的涡流损耗基本相当,但磁滞损耗不断增加。合理的热处理工艺,可以促进消除应力退火之后的晶粒尺寸长大,并在一定程度上减少磁滞损耗之间的差异。     

冷轧无取向硅钢热带钢生产工艺研究

为保证无取向硅钢具有优良的导磁性能和合理的金相组织，并得到均匀、较大的晶粒，采用精确的热连轧工艺控制，克服了AW12、AW18钢带热轧生产中易出现的断裂、断带、边裂等缺陷，使鞍钢1780机组试轧高牌号冷轧无取向硅钢一次成功。     

新型微合金化C-Mn-Al高强度钢的热变形行为

通过Gleeble-1500热模拟单轴压缩试验,研究了一种含1.79% Al （质量分数）的以Al替代Si微合金化高强度钢在温度为900-1100℃、应变速率为0.01-30 s^-1条件下的热变形行为.建立了考虑应变量对材料常数影响的双曲正弦本构方程,利用建立的本构方程预测的应力-应变曲线与实验值吻合良好,表明建立的本构方程可以对实验钢的流变应力给出相对准确的预测.建立了实验钢的加工图,根据加工图分析确定了实验钢的动态再结晶区为1000-1100℃和0.01-1 s^-1.组织观察表明在动态再结晶区实验钢发生了动态再结晶,而失稳区对应的组织出现了变形集中带或“项链”组织.最后将建立的本构方程和加工图联合运用,为更全面地研究实验钢在不同变形条件下的热变形行为提供了方法.     

铌对低温取向硅钢初次再结晶行为的影响

以含铌取向硅钢铸坯低温加热制备高磁感取向硅钢为研究目标,通过研究铌对低温取向硅钢初次再结晶行为的影响,达到获得有利于二次再结晶发展的初次再结晶组织目的,采用OM和EBSD技术主要对比了 0.055％铌和不含铌对低温取向硅钢中间退火板的初次再结晶组织、织构和晶界特征的影响.结果表明,铌的加入,使硅钢基体中形成了细小弥散的...     

退火温度对3.0%Si冷轧无取向硅钢组织及性能的影响

为探索退火温度对薄规格3.0%Si无取向硅钢组织及电磁性能的影响,借助多气氛连续式退火炉模拟不同退火温度对冷轧0.25mm厚度3.0%Si无取向硅钢电磁性能、组织以及织构的影响。结果表明：退火温度从850℃提高到975℃,铁损P_1.5/50与P_1.0/400均逐渐降低;退火温度超过950℃时,铁损P1.5/50基本稳定在1.47W/kg左右,退火温度超过975℃时,铁损P_1.0/400逐渐增加;随着退火温度的增加,{111}〈121〉、{111}〈110〉等难磁化织构强度增加速度高于{001}面织构,磁感B50降低。综合退火温度对磁感和铁损的影响,温度为975℃时可以获得较好的电磁性能,临界晶粒尺寸为125μm,工业化生产中最佳退火温度在950～975℃之间。     

冷轧厚度对3.0 %Si无取向硅钢组织及磁性能的影响

研究了冷轧厚度对3.0 %Si的无取向硅钢组织和磁性能的影响规律。结果表明：当冷轧厚度由0.35 mm减薄至0.27 mm时,平均晶粒尺寸由104 μm降低至89 μm ,P1.5/50由2.186 W/kg降低至2.139 W/kg,P1.0/400由16.978 W/kg降低至13.978 W/kg,涡流损耗占比随之降低,{112}〈110〉取向强度减弱而{111}〈110〉取向强度增加,B50由1.684 T降低至1.662 T。     

钇含量对3%Si取向硅钢组织和织构的影响

使用50 kg真空感应炉常规流程工艺在实验室制备钇含量分别为0.026%、0.058%和0.14%的0.04%～0.05%C,3.03%～3.10%Si取向硅钢。采用SEM研究了钢中夹杂物成分、形貌、数量、尺寸和分布;利用OM和EBSD分析了取向硅钢2.4 mm热轧板、0.3 mm冷轧板、830℃和1050℃退火板组织和织构。实验结果表明：随着钢中Y含量的升高,夹杂物发生粗化,长条形夹杂物转变为球形,抑制晶粒长大效果减弱,所以一次再结晶热处理后硅钢板晶粒尺寸随着Y含量的增加逐渐变大。Y含量为0.026%的硅钢一次再结晶晶粒尺寸最小,其较高的储存能为高温退火晶粒长大提供了足够的驱动力,因此,其高温退火晶粒尺寸最大,平均晶粒尺寸为115.7μm。冷轧硅钢板高温热处理后,Y含量为0.026%的硅钢中部分Goss晶粒异常长大,出现了强度为5的Goss({110}<001>)织构,而Y含量为0.058%和0.14%的硅钢中依旧存在大量的γ织构。由于含0.026%Y钢中夹杂物尺寸最小,具有一定的钉扎作用,从而使得一次再结晶晶粒更加细小。随着Y含量的增加,0.058%Y和0.14%Y钢中...     

无取向硅钢织构的研究

本文对冷轧无取向硅钢片高牌号H_(10)(日)、W_(10)(中);中间牌号W_(18);低铁损牌号W_(14);武钢自行设计的含磷低硅DW_2材W_(18G)、W_(20G)进行了织构参数T_P、正极图、反极图测定。实验发现DW_2材与H_(10)、W_(10)～W_(18)相较:组分中(100)织构较(111)为强;(1ko)组分比重较大;Tp亦因之而较高;Tp与磁性有较好的对应。DW_2材主要为柱状晶组织,H_(10)、W_(10)～W_(18)为等轴晶组织,说明柱状晶对Tp从而对DW_2的磁感有较大的贡献。本实验的各种牌号硅钢均存在有较强的织构,H_(10)、W_(10)～W_(18)为(111)或(334),DW_2材为(100)和(334)。DW_2材中(1ko)织构约占60%或大于60%,可认为DW_2为以(1ko)面织构为有利织构的无取向电工钢。     

常化处理对1.1 %Si无取向硅钢组织和性能的影响

针对Si的质量分数为 1.1 % 无取向硅钢试验材料,通过980 ℃×140 s常化和未常化处理,采用XRD、EBSD和磁性能测量技术对比分析了常化和未常化对 1.1 %Si 无取向硅钢常化、退火态组织、织构与成品磁性能的影响。结果表明：980 ℃×140 s常化处理使热轧组织增大约23 μm,最终成品晶粒尺寸增大约12 μm,均匀性提高;常化后的组织的{100}织构增强约 3.0 % ,{111}取向织构减弱约 2.6 % ,成品{100}织构增强约 0.43 % ,{111}取向织构减弱约 6.5 % ;硅钢磁感 B50 值提高 0.021 T ,铁损 P1.5/50 值降低 0.34  W/kg。     

常化处理对1.1%Si无取向硅钢组织和性能的影响

针对Si的质量分数为1.1%无取向硅钢试验材料,通过980℃×140s常化和未常化处理,采用XRD、EBSD和磁性能测量技术对比分析了常化和未常化对1.1%Si无取向硅钢常化、退火态组织、织构与成品磁性能的影响。结果表明:980℃×140s常化处理使热轧组织增大约23μm,最终成品晶粒尺寸增大约12μm,均匀性提高;常化后的组织的{100}织构增强约3.0%,{111}取向织构减弱约2.6%,成品{100}织构增强约0.43%,{111}取向织构减弱约6.5%;硅钢磁感B50值提高0.021T,铁损P_(1.5/50)值降低0.34W/kg。