振动进给,脉冲电流电解加工设计及工艺的研究

本文介绍了一种能简便经济地实现振动进给及脉冲电流电解和加工的装置，并由大量的工艺试验得出了一些重要结论。     

混气电解机床控制系统的研制

本文介绍的混气电解加工微机控制系统具有控制气液比，调节阴极进给速度和对电解机床进行程序控制的功能。该控制系统采用调节液体流量的方法适应控制加工间隙中的气液比，利用计算机的中断处理功能，获得机床主轴的和进给速度。     

混气电解加工型腔模及相关技术

详细阐述了混气电解加工的过程以及型腔模制造相关技术,并提出了提高型腔模制造精度的方法。     

混气电解机床控制系统的研制

本文介绍的混气电解加工微机控制系统具有控制气液比、调节阴极进给速度和对电解机床进行程序控制的功能。该控制系统采用调节液体流量的方法适应控制加工间隙中的气液比，利用计算机的中断处理功能随挖得机床主轴的位置和讲给速度。     

混气电解加工过程的设计方法

混气电解加工具有如下特点;能达到较高的精度。可能获得±(0.1～0.05mm)的加工精度;可以省略压力腔和复杂的电解液供排系统; 电极修正得以简化,一般来说,电极表面均匀去除0.1mm 即可。冲刷间隙的流动条件得以改善。混合物流能防止产生空穴流线。在鉴赏混气电解加工时,也必须指出在大面积加工时存在的一些问题,在筹划加工过程和设计电极结构时必须考虑这些问题。当加工面积大而仍保持小的间隙,则将使流动阻力加大而恶化冲刷条件。在间隙中,电解液通路长度上的巨大差异将导致加工表面上电解液分布不均和性质不同,这会损坏表面质量。为获得合适的加工结果就需要假定以下条件:电解液和气体的混合物具有良好的性质;电解加工机床的机械刚性能保证加工间隙的精度在0.01mm 左右。具有良好的防止短路的系统。     

加工间隙内电解产物对微细电解加工的影响分析

微细电解加工时,由于间隙微小,生成的电解产物因难以从加工区域中移除而降低了加工速度甚至中断加工.为保证加工的持续进行,利用工具电极作间歇快速回退是移除间隙内的电解产物、更新电解液的有效途径之一.论文研究分析了间歇回退加工情况下电解产物移除速率对加工速度的影响,结果表明:加工速度并不随加工间隙的减小而单调增大,实际加工速度存在极限值(极大值).为兼顾加工效率和加工精度,应以与之对应的间隙值作为实际加工间隙.     

振动进给、脉冲电流电解加工设备及工艺的研究

本文介绍了一种能简便经济地实现振动进给及脉冲电流电解加工的装置，并由大量的工艺试验得出了一些重要结论。     

混气电解加工型腔模及其相关技术

详细阐述了混气电解加工的过程以及型腔模制造的相关技术,并提出了提高型腔模制造精度的方法。     

复合进给对锥形孔电解加工过程的影响

为提高锥形孔加工精度,采用圆锥阴极复合进给的电解加工工艺方案,首先分析了阴极复合进给对加工间隙流场的影响,从促进加工间隙电解产物的排出及优化间隙流场的角度证明了复合进给能有效提高电解加工精度。基于自主研制的复合进给电解加工装置系统进行了工艺试验,研究了复合进给参数对锥形孔孔径及锥度的影响。最后,采用优选的工艺参数加工出的锥形孔能满足现有喷油嘴锥形孔的加工要求,且加工过程稳定。     

基于间隙控制技术的数控电解加工机床能耗研究

以电解加工平面为例,通过理论和试验研究得到电解加工中加工间隙与加工电流的关系式,提出一种基于电流信号的间隙控制系统,实时获取加工过程中的运动状态。系统采集加工过程中采样电阻的电信号并输出给控制模块;将该信号与单片机程序中的设定值作比较以做出适当的处理并结合继电器发送信号给数控系统,实现对加工间隙的控制。进行2种间隙控制状态下数控电解加工平面的试验研究,结果表明：间隙控制状态下,机床能耗低、加工过程稳定可靠、表面质量好。     

基于电容模型的高频窄脉冲电化学加工极间间隙分析

给出了电化学加工极间间隙的计算公式,介绍了双电层电容结构及性质,在分析高频窄脉冲电化学加工为暂态加工的基础上,提出了基于电容的高频窄脉冲电化学加工数学模型,讨论了脉冲频率、占空比对阳极蚀除速度的影响,并对脉冲频率、占空比、初始间隙与阳极蚀除速度及极间间隙的变化关系进行了模拟和仿真.     

综合改善微细电解加工精度的工艺研究

电解加工的阳极电化学溶解原理使其在微细加工领域具有巨大的发展潜力,但杂散腐蚀和流场条件恶劣制约加工精度的提高.分析了影响微细电解加工的主要因素,提出综合改善微细电解加工精度的工艺途径.理论分析和实验研究均表明:将LIGA工艺制备高质量微细阵列电极、电极侧壁绝缘、高频脉冲电流及非线性电解液加工、电极间歇回退伺服控制等方法有机结合,能有效约束电场、改善流场,提高微细电解加工的精度.     

混合气体保护背面强制成形的焊接工艺研究

通过对陶瓷衬垫药芯焊丝混合气体保护背面强制成形的焊接工艺试验，分析了主要规范参数和工艺因素对背面成形的影响。结果表明，采用合理的焊接工艺能保证背面焊缝焊接质量的可靠性。     

旋印电解加工的仿真与试验研究

针对难加工材料回转体构件复杂型面在常规加工中存在的诸多困难,提出了旋印电解加工方法,以解决薄壁件机械加工变形、加工效率低等问题。通过对加工过程的仿真分析,对凸台轮廓进行了计算预测,初步明确了凸台成形规律;还开展了基础试验,并将试验结果与仿真结果进行对比,结果表明：当加工凸台高度为0．51mm时,轮廓平均偏差为0．054mm,最大偏差为0．130mm。讨论分析了偏差影响因素,以指导后续试验。     

混合气体保护背面强制成形的焊接工艺研究

通过对陶瓷衬垫药芯焊丝混合气体保护背面强制成形的焊接工艺试验,分析了主要规范参数和工艺因素对背面成形的影响。结果表明,采用合理的焊接工艺能保证背面焊缝焊接质量的可靠性。     

太阳能级硅高效放电电解复合切割制绒一体化研究

提出了一种基于复合工作液的以电火花电解复合加工技术对太阳能级硅进行切割及制绒一体化的新方法.试验表明,用高速走丝电火花线切割(HSWEDM)加工太阳能级硅切割效率高、厚度薄、切缝窄.具有表面可直接形成绒面结构、无明显微裂纹且获得的绒面反射率在全光谱波段内光反射率较低的特征.该工艺方法为探索缩短太阳能电池制造流程,降低硅片加工成本,提高硅材料利用率,促使硅太阳能电池成本显著降低,并形成具有我国自主知识产权的太阳能级硅片切割制绒一体化技术提供了理论及实践依据,为我国电火花线切割的应用开拓了新领域.     

高炉压大剂量滴注式气体渗碳(HG)技术

我们在生产中发现 ,渗碳速度与炉压有较大的关系 ,同时 ,考虑到渗碳速度与渗碳气氛的碳势有关 ,为了加快渗碳速度 ,提高效率 ,我们采用高炉压、大剂量煤油滴注的方法 (简称ＨＧ法 ) ,以通过提高碳势、增加碳原子活动能力来加快渗碳速度。采用该法 ,3ｈ渗碳出现少量碳黑 ,1ｈ渗碳时则完全没有。实践证明 ,用该法不但提高了生产效率 ,而且渗层性能大大改善 ,并解决了一些常规渗碳无法解决的问题。我们针对用户产品要求 ,进行了大量的生产性试验 ,在产品质量和热处理成本上收到了良好的效果。本文介绍该方法的几个典型实例。1　ＨＧ法对渗碳温…     

药芯焊丝混合气体保护焊的熔敷特性研究

以Ar＋CO2作为保护气体，研究了药芯焊丝混合气体保护焊的混合气体配比、焊接电流、电弧电压和气体流量对熔敷速度、熔敷系数和熔敷效率的影响。试验结果表明，At＋CO2混合气体保护焊比CO2焊的熔敷效率高，Ar气比例达到60％以上，熔敷效率显著增加。焊接工艺参数选择合适时，可以获得较高的熔敷速度、熔敷系数和熔敷效率。     

药芯焊丝混合气体保护焊的熔敷特性研究

以Ar+CO2作为保护气体,研究了药芯焊丝混合气体保护焊的混合气体配比、焊接电流、电弧电压和气体流量对熔敷速度、熔敷系数和熔敷效率的影响。试验结果表明,Ar+CO2混合气体保护焊比CO2焊的熔敷效率高,Ar气比例达到60%以上,熔敷效率显著增加。焊接工艺参数选择合适时,可以获得较高的熔敷速度、熔敷系数和熔敷效率。