齿轮硬化层深度的探讨

一、前言 我厂采用的齿面硬化方法主要是惨碳淬火。对于渗碳淬火齿轮来说,衡量热处理后硬化特点的主要参数之一是硬化层深度及硬度梯度。我厂的齿轮有效硬化层深（渗碳层深）是根据齿轮模数确定的,模数大,层深深;模数小,层深浅。西安交大周惠久教授认为渗碳层深t与模数m的关系为t=（0.2～0.3）m,淬火的有效硬化层深度与模数m的关系为t=（0.4～0.5m）。西德本茨公司的推荐值为t     

大模数齿轮激光淬火的有效硬化层深

齿轮激光淬火有整硬化层深的取值到目前为止没有统一的标准,这对该项技术的推广应用十分不利。为此,根据齿轮淬火硬化层深的主要计算理论,进行了齿轮激光淬火与渗碳淬火有效硬化层深的对比研究,并根据国内外齿轮激光淬火的试验与应用研究结果,提出了大模数激光淬火硬化层深的取值范围。     

轴类零件渗碳淬火工艺硬化层深度与残留跳动变形量的关系及计算

在技术要求中,对渗碳零件的渗碳淬火后的有效硬化层深度设计者大多是提出一个α_1～α_2的渗碳淬火硬化层深度、淬火后表面硬度的最终技术要求。而许多产品在渗碳淬火后还需进行磨削精加工,因此在零件进行渗碳工序之间都留有一定的磨     

大模数齿轮花键轴的渗碳淬火应用

齿轮渗碳淬火提高强度和耐磨性的应用已相当普及,但该工艺的实际应用也仅限于中、小模数(m<8)齿轮。对大模数齿轮,要求渗碳层深度大,渗碳周期长,直接淬火工艺操作不易掌握,其实际应用不多。     

关于氮化工艺的适用齿轮模数问题

1.问题的提出齿轮的表面硬化层深度主要根据其模数而确定。在常用的三大硬化手段中,渗碳淬火和感应淬火工艺早已用于模数为30以上的齿轮,而氮化工艺（无论是气体氮化、离子氮化,还是氮碳共渗）,由于其工艺温度低,硬化层浅,人们难免有＂蛋壳效应＂的担心,因此在初期阶段只能是慎重地用于机床类的小模数齿轮上。     

深层渗碳淬火齿轮剥落原因分析

在某小型热处理厂经过渗碳淬火处理的大模数齿轮，在使用2个月后，多个轮齿出现了程度不同的剥落现象。本文从原材料质量状况、渗碳淬火过程和组织形态特点等方面分析了剥落现象的产生原因。     

轻量化减速器齿轮渗碳硬化层深的影响因素分析

通过对轻量化减速器齿轮渗碳硬化层深度的影响因素的分析研究,确定了减速器齿轮渗碳硬化层深与模数的关系及取值范围,提出的原材料选用等建议对实际生产应用具有指导意义。     

渗碳淬火齿轮渗层质量评价综述

渗碳淬火工艺用来改善齿轮表面接触疲劳强度、弯曲疲劳强度、表面耐磨性等综合性能,广泛应用在齿轮热处理工艺中。严格控制渗层质量是获得齿轮最佳综合性能的关键。介绍了渗层中有效硬化层深度、碳化物、残余奥氏体等指标的评价要求。并结合国内外对渗碳层质量控制规范的现状和相关标准,对我国渗层质量评价规范提出建议。     

扬长避短促进感应热处理的发展

相信不远的将来，在广大热处理工作者和感应设备制造商的共同努力下，在有效控制感应淬火的温度和硬化层深度均匀、可控等问题上下功夫．进一步改善和提高其工艺技术水平，充分发挥其畸变小的优势，弥补渗碳淬火之不足，用感应淬火解决大型齿轮渗碳淬火变形大、生产成本高和生产周期太长的问题，市场就有望得以拓展，从而促进行业的整体发展。[编者按]     

快速加热在重载齿轮上的应用

1.问题的提出某钢铁总厂钢管厂引进的张力减径双位机座,功率350kW,工作条件苛刻,负荷大。其中有八对螺旋锥齿轮,模数m=12.1,内孔为渐开线花键,技术要求:材料18C_1MnNiMoA(北京钢铁研究总院研制的齿轮用钢),齿面渗碳硬化层深度1.1～1.6mm,表面硬度HRC58～62。我厂在制造螺旋锥齿轮中遇到的一个难题是,内孔为渐开线花键,渗碳淬火后,键侧与大径不能再进行磨加工,所以要求齿轮在渗碳淬火中,尽量减少变形,以符合图纸要求。渐开线内花键尺寸如下:M值