发动机润滑系统机油泵性能优化

针对发动机台架试验时因机油泵供油量不足引起的拉缸问题,通过Flowmaster仿真计算分析,实现机油泵性能的优化,进而改进原机油泵的设计尺寸,并进行耐久性试验验证。结果表明,当机油泵转子在原机油泵转子厚度基础上加大1.6mm时,连杆喷口处的机油流量达到原发动机的流量指标,发动机未出现拉缸现象。该优化方法实现了分析与试验结果一致,为发动机润滑系统性能优化和工程应用提供理论依据。     

NY6210型柴油机机油泵的设计

介绍了柴油机机油泵的设计理念和结构,重点阐述机油泵各参数的计算及确定过程,总结了本设计的NY6210优点。     

增大转子式机油泵流量的改进设计

结合实践,从对机油泵流量校核开始,到改进流量的参数选择,摆线内外转子设计,泵体泵盖关键尺寸研究,试图对转子式机油泵基于流量增大改进设计中的重要参数和关键过程进行深一步研究。     

叶片式可变排量机油泵的研发与试验研究

结合发动机全工况对润滑油的实际需求,以一维模型计算所得的结构参数为基础,建立了可变排量叶片泵三维模型,并采用PumpLinx软件对其进行CFD计算分析。根据CFD计算和试验结果,提出结构改进方案并进行了试验研究。研究结果表明:根据CFD计算结果对叶片泵结构进行优化设计具有可行性,设计的机油泵样机能够满足与之配套的发动机全工况要求,在6 000r/min时该样机能够减少27.2%的润滑油流量,降低21.6%的驱动扭矩消耗。     

变排量叶片式机油泵参数对性能的影响研究

变排量机油泵可以根据发动机润滑系统需求提供适量的机油,避免发动机高转速时定排量机油泵过多的功率消耗,从而可以降低发动机燃油消耗,本文通过理论计算和系统分析得出变排量叶片式机油泵参数对性能的影响规律,结果表明:弹簧弹性比率越小,反馈油腔直径越大,偏心距越小润滑系统的压力稳定性越好,机油泵节油效果也越明显;叶片数为7的叶片式机油泵效率最高;叶片厚度越小,定子半径越大机油泵供油量越大。     

机油泵限压阀弹簧的设计与研究

随着发动机转速的提高,机油泵的流量在高速状态下产生富余,为此在机油泵内部设计限压阀结构,机油泵限压阀保证了机油泵在高速时不致于因油压过大而对各用油部件造成损坏。限压阀弹簧是限压阀中最重要的零部件。通过对限压阀弹簧的功用以及设计过程进行具体的描述,并对影响限压阀弹簧的因素进行详细分析,为机油泵限压阀的设计人员提供参考。     

发动机机油温度过高的原因分析及改进

为解决某发动机润滑系统功能试验中出现的机油温度过高问题,根据发动机润滑系统原理,通过台架试验和仿真计算对旁通阀常开、摩擦副间隙、机油泵流量及结构、机油冷却器散热量、油底壳材质等可能造成机油温度高的因素进行排查及分析,并对机油冷却器进行改进。结果表明：机油泵流量偏大、结构不合理及机油冷却器散热能力差是机油温度过高的主要原因;采用小流量的机油泵、增加机油冷却器的层数、在机油冷却器壳体增加导流筋,可以提升机油冷却器的散热能力及水流场的均匀性,降低机油温度。该研究可以为降低发动机机油温度、提高发动机可靠性提供参考。     

乘用车汽油机机油泵循环工况节能潜力试验研究

针对乘用车发动机在循环工况条件下机油泵与润滑系统匹配设计问题,建立机油泵循环工况试验系统,测量循环工况条件下机油泵性能,分析发动机润滑压力与流量要求,提出基于循环工况的发动机加速过程润滑压力与流量安全余量要求,以安全余量为基准评价机油泵节能区域与潜力。研究表明,在新欧洲驾驶循环(new European driving cycle,NEDC)工况下,与市区工况相比,郊区工况发动机转速提高,加速时间增加,对润滑安全余量要求更高;在发动机标定转矩至标定功率转速范围内,发动机润滑需求增加速度低于机油泵供油量增加速度,是最有节能潜力的区域;循环工况条件和润滑油温度条件对机油泵驱动功率具有重要影响;机油泵在NEDC市区工况具有32.1%节能潜力,在郊区工况具有8.9%节能潜力。     

摩托车发动机润滑系统设计

本文介绍了摩托车发动机润滑系统的设计思路和设计方法,重点介绍了循环供油量和供油压力的估计方法以及机油泵的设计计算步骤。     

摩托车发动机润滑系统设计

本文介绍了摩托车发动机润滑系统的设计思路和设计方法 ,重点介绍了循环供油量和供油压力的估计方法以及机油泵的设计计算步骤。     

内燃机车用柴油机润滑系统分析与一维仿真

利用FlowMaster软件对某内燃机车柴油机润滑系统进行了仿真计算分析,在稳态仿真计算中,对比了在40.3℃、标准大气压工况下,发动机在1 000、900、800、700、600、500(rmin-1)转速下各油道的压力、流量,并通过机油泵性能试验进行验证。试验验证表明:发动机压力、流量、流速均在合理范围内;仿真计算可在一定程度上满足发动机润滑系统的性能预测需求。     

发动机性能数字式开发平台的构建与应用

本文针对车用发动机性能开发提出了一套始于整车动力性、经济性,止于发动机主要设计参数确定的正向开发流程与软件平台。该平台以大量整车与发动机性能实测数据的分析、整理以及对发动机设计与性能参数之间的内在联系为基础,以整车设计参数及动力性设计指标作为输入参数,以发动机的主要设计参数,诸如排量、缸数、缸径/行程比、吸气方式、气道设计参数、进排气系统参数(如直径、长度、联接方式等)、进排气系统压力损失控制范围以及增压器参数(流量、压比)等为输出结果。本平台的开发不仅为汽车整车性能模拟计算提供了一套便捷方法,而且可为实现整车动力性、经济性目标所需的发动机主要设计与性能参数的确定、以及性能计算建模时边界条件的确定提供理论依据与实践指导,对整车与发动机性能的正向开发具有指导意义。     

柴油机齿轮机油泵噪声优化及评价

为降低机油泵噪声,以某中速大功率船用柴油机齿轮机油泵为研究对象,从机械噪声、困油噪声和流量脉动噪声3个方面分析噪声原因;优化机油泵结构,对优化后机油泵进行噪声测试和噪声级别评价。通过拆检机油泵和机油泵噪声测试,确定机油泵噪声为困油噪声和由流量脉动引起的阶次噪声。优化机油泵结构,在进、出油腔处分别增加补油槽和U型卸荷槽,并增大进、出油道横截面积。噪声测试结果表明,优化后机油泵额定转速下噪声下降2.2 dB,效果明显,噪声级别为C级。在不改变机油泵流量和压力的情况下,优化机油泵内部结构,可以降低机油泵噪声。     

车用发动机机油泵变排量控制方法的试验

针对车用发动机润滑系统与机油泵动态匹配问题,在瞬态工况下建立硬件在环(HIL)的发动机与机油泵匹配试验系统．根据新欧洲驾驶循环(NEDC)工况,提出车用发动机润滑系统瞬态加减速循环,研究3种机油泵排量控制方法对发动机润滑系统动态匹配状态和驱动能量消耗的影响．结果表明：在润滑油温度为100℃、角加速度为40 rad/s²条件下,机油泵采用定排量控制方法,泄压阀开启造成的液压功率损失是影响瞬态工况总效率的关键因素;与定排量相比,机油泵采用一阶与二阶变排量控制方法能分别降低机械驱动功30.8%和40.0%;车用发动机机油泵采用变排量控制方法降低机械驱动功率,在瞬态加减速过程中会形成润滑油流量和压力安全裕量低谷．     

增程器发动机机油泵降油耗方案

GRE发动机作为增程器使用时,相较于传统发动机而言工作工况单一,并且基本维持在发动机高效区域运转,因此提升发动机效率是降低增程器发动机油耗的主要方向。我们主要介绍的是根据增程器发动机对机油泵性能的需求,对机油泵进行设计优化,通过降低转排量以及叶片数量来降低机油泵能耗,从而达到降低油耗的目的。     

S195机油泵供油机理的试验研究

叙述了内燃机润滑机油泵的工作原理和特性,从机油泵供油机理的角度出发,对转子式S195机油泵供油量的试验数据进行分析,提出了转子式机油泵的一般供油规律,从而为新型发动机(内燃机)的设计、制造、试验提供了可靠的理论依据。     

强制风冷柴油机冷却系统设计

本文采用CFD数值计算方法辅助风冷发动机冷却系统设计。设计时,首先采用经验方式确定发动机需求的冷却风量及散热功率,并初步确定散热肋片的设计方案;然后,依据CFD计算,考察肋片设计是否合理并根据认定合理的肋片结构确定冷却风道的阻力流量关系,依据这个关系选取风扇;最后在完整设计方案满足CFD计算的前提下,对设计方案进行台架试验。结果表明,理论计算及数值模拟相结合的方式能很好的应用到风冷发动机冷却系统设计中去。     

车用机油泵异响的分析与优化

针对某车型在试验过程中出现的机油泵异响问题展开研究,通过计算流体动力学方法分析确定机油泵异响的机理,对机油泵进行结构优化,评价优化效果,最后通过试验再对优化方案进行验证,确定分析和优化方案的准确合理。     

汽油机新型润滑系统一维仿真及试验研究

介绍了主油道油压反馈控制的汽油机新型润滑系统。在稳态仿真计算中,对比分析了正常工况(90℃)和极限工况(140℃)下各管路润滑油的压力、流量和流动速度。以正常工况下发动机3 500 r/min升至4 500 r/min的加速过程为例,进行了瞬态特性的仿真。并用机油泵的性能试验和发动机台架试验进行验证。试验结果表明:发动机油压、流量、流速均在合理的范围内;润滑系统在瞬态过程中压力波动收敛性好,油压稳定性较高;机油温度在90～140℃时,系统有理想的匹配适应性。     

汽油机瞬时机油压力低故障分析

某汽油发动机转速从4 000 r/min以上突降至怠速时,瞬时机油压力报警器报警。针对该现象,对机油压力报警器、油路、转子机油泵性能、机油泵转子间隙及机油泵内转子与曲轴轴颈驱动面间隙进行检测和试验。逐一分析了各种原因,最终找出发动机瞬时机油压力报警的原因,即机油泵内转子驱动面间距和转子安装槽深度均超差,影响了机油泵性能。当发动机转速突降时,机油泵泄油量增大,机油压力低报警。