筛板塔在湿法烟气脱硫中的应用

为考察筛板塔在湿法烟气脱硫中的脱硫效果.以石灰石料浆做脱硫剂,在筛板塔反应器中进行了湿法烟气脱硫实验.考察了液气比(L/V)、入口烟气SO2质量浓度、钙硫比(m(Ca):m(S))对脱硫效率的影响.结果表明,脱硫效率随着液气比的增加而增大,在液气比为2.2时,筛板塔脱硫效率可达到68%;随着进口 SO2质量浓度的增加,脱硫效率随之下降;且随着钙硫比的增加,脱硫效率增大.实验条件下,筛板塔以较小的液气比可以取得较高的脱硫效率,对降低湿法烟气脱硫成本有一定的意义.     

工业碱湿法烟气脱硫实验研究

实验使用一种新式SO2吸收-喷淋复合脱硫塔进行烟气脱硫实验研究。实验中NaOH吸收液经喷淋方式流入脱硫塔与模拟烟气反应。实验结果表明:在SO2质量浓度2 000 mg/m3,NaOH浓度1.0%,液气比2.5(L/m3)时,烟气处理量为220 m3/h,脱硫效率是96.31%,且处理后烟气中SO2浓度均小于200 mg/m3,达到国家要求的排放标准,并且所用装置壁上不结垢。     

高倍率灰钙循环烟气脱硫除尘一体化技术

工业锅炉是我国仅次于电站锅炉外的用煤大户,在国家新环保形势下,对燃煤工业锅炉的污染物控制水平提出了更高要求。介绍了一种适用高效煤粉工业锅炉的新型半干法烟气脱硫除尘一体化技术(NGD)。分析了脱硫原理、工艺流程、技术参数等,该技术将飞灰中活性钙作为脱硫剂,充分利用低温煤粉浓相燃烧为脱硫创造的有利条件,实现煤粉燃烧与烟气净化的自闭合,达到提高脱硫效率、降低脱硫成本的目的。另外,通过与湿式钠-钙双碱法脱硫技术对比发现,NGD脱硫除尘一体化技术在耗水、占地面积、系统集成、工艺可操作性及运行成本等方面具有显著优势。已配套煤粉锅炉系统建成20和40 t/h NGD脱硫装置各1套,并进行了工业试验。结果证实,在理想工况下,脱硫反应器出口SO2排放质量浓度100 mg/m3,脱硫效率95%。     

高倍率灰钙循环脱硫过程及影响因素研究

为深入了解神东30 t/h煤粉工业锅炉对应的高倍率灰钙循环脱硫除尘一体化技术(NGD,no gap desulphurization)脱硫过程及机理,研究不同影响因素对脱硫效率的影响。笔者在反应器上沿程打孔取样,检测不同位置脱硫剂硫含量和水分变化,结果发现,随着脱硫反应的进行,脱硫剂中水分和硫含量分别呈降低和增加的趋势,说明水分对脱硫反应至关重要,在有水存在的条件下,脱硫反应从气固两相反应变为离子间的液相反应,脱硫反应速率显著增加。随着脱硫反应的进行,脱硫剂中反应产物增加导致硫含量增加。检测反应器沿程烟气中成分及含量变化,根据反应器上单位距离脱硫效率的变化率,将脱硫过程分为3个阶段:常速段、降速段、拟平衡段,前2个阶段脱硫反应速率快,为脱硫反应的关键段,所脱除的SO2占SO2总量的90%,因此强化前2个脱硫阶段是提高脱硫效率的有效手段。最后,在NGD脱硫装置上进行工程试验,研究增湿水量、SO2初始浓度、掺混比对脱硫效率的影响规律,结果表明,增湿水量增加,SO2初始浓度降低,熟石灰占比增加,相当于脱硫反应物初始浓度增加,促进脱硫反应向右进行,初始阶段脱硫反应速率增加,因此最终脱硫效率呈现增加的趋势。但由于脱硫剂孔隙结构及活性物质含量的限制,脱硫反应存在最佳的工艺条件使脱硫剂中有效物质被充分利用,根据脱硫效率的变化量最终确定增湿水量、SO2初始浓度、掺混比最佳范围,分别为0.14~0.27 t/h、350~550μL/L、3∶1~2∶1,此时脱硫效率的变化量分别为28.81%、25.87%、10.55%。     

灰钙循环烟气脱硫反应器气固两相流动数值模拟

灰钙循环烟气脱硫反应器内气固两相流动及流场特性是直接影响装置稳定有效运行的关键因素,采用CFD软件Fluent中k-ε湍流模型对灰钙循环烟气脱硫反应器进行了数值模拟,确定反应器内各段阻力及流场分布。研究结果表明:灰钙循环烟气脱硫反应器的循环物料入口设置是影响反应器内流场分布的重要因素,且进料口前阻力占反应器总阻力大于90%,并对其在20 t/h煤粉工业锅炉配套灰钙循环烟气脱硫装置上进行了实验验证,在各测点测量气速与静压,结果证明模拟结果可靠,进料口前阻力模拟偏差率仅为1.7%。同时采用双进料口对反应器流场进行了优化,模拟结果验证该优化方法确实可行,计算得到良好的流场。     

喷淋塔中醋酸强化粗颗粒石灰石烟气脱硫工艺研究

在小试实验喷淋塔中对比研究了粗颗粒石灰石80～100目(165～200μm)并同时添加醋酸工艺脱硫率与只采用小于300目(47 μm)石灰石进行脱硫的脱硫率.结果表明当系统中含5 mmol/L醋酸时,其SO2去除率就达到传统的采用小于300目石灰石吸收SO2的去除率,在同样的操作条件下新工艺的脱硫率均大于传统石灰石的脱硫率.考察了添加醋酸量、液气比、气速、钙硫比等操作因素对新工艺脱硫率的影响,新工艺脱硫率随添加醋酸量、液气比、钙硫比的增加而增加,随气速的减小而增加.     

撞击流气液反应器湿法脱硫的试验研究

以空气和SO2混合气体作为模拟烟气,以Ca(OH)2悬浮液作为吸收剂,在一个新型撞击流气液反应器中进行了湿法脱硫试验研究。反应器采用水平两流撞击流,喷嘴系获得专利的旋涡压力喷嘴。研究了液气流量比Vl/Vg、钙硫摩尔比rCa/rS、进口SO2浓度cS等主要参数对脱硫率的影响规律。在液气流量比Vl/Vg=0.84×10-3,撞击速度u=7m/s,进口SO2浓度cS=2 400 mg/m3条件下,脱硫效率达到了94%。     

等离子体荷电干式喷钙脱硫工艺实验研究

将等离子体技术与传统干式喷钙脱硫技术相结合,利用脉冲电晕放电技术产生等离子体,对脱硫剂颗粒进行处理,脉冲放电脱硫反应器电极结构采用线筒式电极,正极性窄脉冲高电压供电,实验烟气流量为100m3/h~300m3/h.主要研究了脉冲放电脱硫的运行参数对脱硫效果的影响,目的是为脉冲放电烟气脱硫工业应用提供科学依据.实验结果表明:烟气中SO2浓度在1000mL/m3~2000mL/m3范围内,烟气温度在60℃~80℃范围内,氧化钙加入量按摩尔比CaO∶SO2=2∶1加入,能耗3(W·h)/m3~5(W·h)/m3,SO2脱除率达到85%以上.     

钙基脱硫剂用于冶炼烟气脱硫的模拟与实验

提出了一种应用钙基脱硫剂脱除冶炼烟道气中高浓度SO_2并回收硫单质的方法。通过热力学模拟多种硫化物与SO_2之间的反应,筛选得出硫化钙(Ca S)适合作为化学链脱硫技术的脱硫剂,它在400~650℃范围内可将SO_2还原为单质硫,生成的固相产物为Ca SO_4而非Ca O。通过固定床反应器内的脱硫实验,发现温度对脱硫率和硫单质回收率影响较大。在400~650℃范围内温度越高,脱硫率和硫单质回收率越大;当温度高于600℃时,脱硫率和硫单质回收率基本相等。提高空速,则会降低脱硫率和硫单质回收率,但两者的差值随空速增大逐渐减小。当烟气中SO2浓度小于1%时,脱硫率维持在99.8%基本不变;SO_2浓度升至3.45%后,平均脱硫率急剧下降至92.1%;SO_2浓度越高,平均脱硫率越低。硫单质回收率随SO_2浓度增大存在一最佳范围。在脱硫反应后期,粒径较大的脱硫剂颗粒脱硫性能较低。SEM照片表明了脱硫剂颗粒随反应温度的升高团聚现象更为明显,XRD表征证明了反应中SO_2气体被还原为升华硫颗粒。     

V2O5作催化剂对水泥窑烟气脱硫影响的研究

以生料中的CaCO3为固硫剂,V2O5为催化剂,在管式炉反应器中进行脱硫实验,研究催化剂掺量、Ca/S摩尔比、温度、SO2浓度对CaCO3脱硫的影响。实验结果表明：脱硫效率随着催化剂掺量、Ca/S摩尔比、温度、SO2浓度的增加而增加,其中,催化剂对脱硫效率的影响最大。在温度为550 ℃,Ca/S=2,SO2浓度为1?000 ppm时,催化剂掺量由0增加到1.5%,脱硫效率由8.0%增加到40.1%     

钙基脱硫剂用于冶炼烟气脱硫的模拟与实验

提出了一种应用钙基脱硫剂脱除冶炼烟道气中高浓度SO₂并回收硫单质的方法。通过热力学模拟多种硫化物与SO₂之间的反应,筛选得出硫化钙（CaS）适合作为化学链脱硫技术的脱硫剂,它在400～650℃范围内可将SO₂还原为单质硫,生成的固相产物为CaSO₄而非CaO。通过固定床反应器内的脱硫实验,发现温度对脱硫率和硫单质回收率影响较大。在400～650℃范围内温度越高,脱硫率和硫单质回收率越大;当温度高于600℃时,脱硫率和硫单质回收率基本相等。提高空速,则会降低脱硫率和硫单质回收率,但两者的差值随空速增大逐渐减小。当烟气中SO₂浓度小于1%时,脱硫率维持在99.8%基本不变;SO₂浓度升至3.45%后,平均脱硫率急剧下降至92.1%;SO₂浓度越高,平均脱硫率越低。硫单质回收率随SO₂浓度增大存在一最佳范围。在脱硫反应后期,粒径较大的脱硫剂颗粒脱硫性能较低。SEM照片表明了脱硫剂颗粒随反应温度的升高团聚现象更为明显,XRD表征证明了反应中SO₂气体被还原为升华硫颗粒。     

基于Aspen Plus的燃煤电厂烟气污染控制单元模拟

采用Aspen Plus软件对烟气污染控制单元进行模拟,以电厂实际运行数据验证模型的正确性,建模过程中考虑SO3转化和烟气中烟尘浓度的变化,并通过影响因素分析考察操作参数对污染物脱除效果的影响。结果表明,在选择性催化还原(SCR)脱硝过程中,部分SO2转化为SO3,除尘过程中飞灰对SO3有吸附作用,脱硫塔与除尘器对SO3和灰分脱除具有协同作用;SCR脱硝过程的最佳氨氮摩尔比范围为0.8~1.0,氨氮比低于0.6、反应温度低于400℃时,SO3浓度呈上升趋势;湿法脱硫过程中,入口烟气温度上升会阻碍SO2吸收和SO3去除;湿式除尘过程中,除尘效率随温度升高而降低,随气体流速增加先升高后降低,最佳流速为0.8~1.2 m/s。     

内循环流化床烟气脱硫装置研究

开发研究了一种内循环流化床烟气脱硫装置,用40—80目河沙做粗颗粒床料,可实现固体颗粒在脱硫塔内的内循环,床内物料浓度高于传统结构的流化床烟气脱硫反应器,强化热质传递的同时可克服粘壁现象。通过热态烟气脱硫试验表明,系统能在接近绝热饱和温度的条件下连续稳定运行,在钙硫摩尔比x=1.3,粗颗粒质量浓度ρs=10 kg/m3,趋近绝热饱和温度Δt=8—10℃的条件下,脱硫效率达90%。     

船舶烟气海水脱硫工艺模拟与优化

运用化工流程模拟技术对船舶烟气海水脱硫过程进行模拟。结果表明,在相同的操作条件下,脱硫效率随烟气中SO2体积分数及海水温度的升高而减小,而随填料高度及液气比的增加而增加;脱硫后的海水pH波动较小,通常在3. 7～4. 3之间;与海水直接喷淋相比,增加预喷淋脱硫效果更好。     

高倍率灰钙循环耦合脱硫除尘技术研究

介绍了一种简单的适用于高效工业煤粉锅炉的烟气脱硫技术——高倍率灰钙循环耦合脱硫除尘技术。阐述了该技术的工艺原理和特点,分析了钙硫比、温差、增湿量、进口SO2浓度、脱硫灰配比等主要因素对脱硫效率的影响,对该技术的适用性和经济性进行了讨论。     

钢骨架支撑复合管在烟气氨法脱硫中的运用

<正>贵州赤天化桐梓化工有限公司锅炉烟气脱硫采用液氨吸收烟气中的SO2、然后生产硫酸铵的氨法脱硫工艺。按照三炉一塔设计,锅炉为煤粉炉(2用1备),设计单台锅炉蒸发量在220 t/h,排烟温度控制在130~160℃,进入脱硫塔的烟气量约为500 000 m3/h,入塔气中SO2质量浓度为     

双碱法烟气脱硫效率影响因素研究

通过试验,研究了钠钙双碱法脱硫工艺中不同Na 浓度和吸收液pH值对脱硫效率的影响,结果表明,在气相流量为76 m3/h,SO2浓度为800mg/L,液气比为3 L/m3,气温为22℃的条件下,吸收剂的最佳Na 浓度为0.06mol/L,吸收剂pH值的最佳范围为7～8左右.     

一种新型催化脱硫剂在水泥窑尾烟气脱硫中的应用

介绍了水泥窑尾烟气SO2的来源以及超标排放的原因,并对新型催化脱硫剂在水泥窑烟气脱硫实践应用效果进行了总结分析。结果表明,该新型催化脱硫剂脱硫效果明显,在硫排放为600 mg/Nm3,脱硫剂添加量为320 L/h（掺量为入窑生料的0.09%）时,硫排放能降低至零;脱硫剂添加量为200 L/h（泵开40%）时,可以确保硫排放达到环保排放要求<50 mg/Nm3,即脱硫剂最经济的添加量,熟料成本提升约1.0元/t。     

一种新型催化脱硫剂在水泥窑尾烟气脱硫中的应用

介绍了水泥窑尾烟气SO2的来源以及超标排放的原因,并对新型催化脱硫剂在水泥窑烟气脱硫实践应用效果进行了总结分析.结果表明,该新型催化脱硫剂脱硫效果明显,在硫排放为600 mg/Nm3,脱硫剂添加量为320 L/h(掺量为入窑生料的0.09%)时,硫排放能降低至零;脱硫剂添加量为200 L/h(泵开40%)时,可以确保硫排放达到环保排放要求<50 mg/Nm3,即脱硫剂最经济的添加量,熟料成本提升约1.0元/t.     

活性焦脱硫特性及检测方法研究

为评价活性焦脱硫特性,选取现有活性焦,在微分反应装置上考察烟气组分对吸附硫容的影响及SO2浓度对吸附量、吸附速度的影响。试验结果表明:烟气组分中SO2、氧、水蒸汽体积分数增加有利于提高活性焦吸附硫容,而随床层温度的升高,活性焦吸附硫容降低。活性焦吸附符合Bangham吸附速率模型,采用较高SO2体积分数的模拟试验气体,吸附速度衰减很快,将商用大颗粒活性焦破碎至2~3 mm,在SO2为10000×10-6的模拟试验气体工况的条件下吸附,吸附4 h后,其吸附硫容增量小于5%,可将其4 h吸附SO2量作为活性焦的吸附硫容。