铝合金侧围拉延工艺分析与优化

针对铝合金汽车覆盖件拉延成形时易出现开裂、起皱等问题,以某品牌汽车铝合金侧围为例,对制件的工艺性进行了分析,设计了工艺补充面,并进行了初始模拟与分析。主要研究了门洞开裂的优化方案,提出了内圈拉延筋锁紧、优化坯料线R角、降低冲压速度3种方案,研究了其对门洞开裂的影响。模拟结果表明:锁紧内圈拉延筋,门洞处切向撕裂现象缓解,但板件内部出现开裂,此方案不可行;门洞开裂与坯料线R角有很大关系,钝化坯料线R角能有效解决门洞开裂问题;通过降低冲压速度,能对门洞应力集中区域起到辅助优化的作用。实际制件与仿真结果基本一致,对同类产品具有很好的参考意义。     

基于Argus网格应变分析的汽车覆盖件成形质量研究

为解决某车型侧围外板成形过程中出现的缩颈或开裂问题,采用Argus网格应变测量系统对制件进行分析,通过获得测定区域的材料流向、应变分布和减薄分布等数值,辨识制件的成形安全裕度及潜在的失效模式,为提升钣金制件成形质量提供理论依据。将测量区域应变分布与板料成形极限图FLD进行对比,分析并探究冲压件缺陷产生机理与改进对策,指导汽车冲压件模具优化及板料的选用,可为汽车覆盖件冷冲压模具的设计、冲压工艺优化及提升量产过程的稳定性提供参考。     

侧围外板后保险杠处成形缺陷问题解决方案

针对侧围外板后保险杠处起皱和开裂问题,通过CAE成形分析找出问题产生的原因,并对拉深工艺、零件造型、工艺排布等进行优化,改善成形过程,解决了零件起皱和开裂问题。     

侧围外板B柱上方成形问题解决方法

针对侧围外板B柱上方的成形缺陷，通过分区域进行应变路径分析，使用线长法控制材料流入量以达到成形状态的平衡，并利用加强B柱上横梁筋和门洞两侧加凸包的方法，对制件结构进行适当优化，解决了制件缺陷问题。     

侧围外板起皱问题分析及控制措施

结合汽车外覆盖件起皱原因,从制件结构和冲压拉深设计入手,对侧围外板常见起皱问题进行了分析,并提出了有效的应对侧围外板表面起皱的措施。通过改善制件结构及冲压拉深合理的设计,可有效提高侧围外板的成形质量,减少模具开发周期,保证整个项目的开发顺利进行。     

激光拼焊板冲压成形中焊缝开裂原因分析与避免措施

针对用激光拼焊板冲压成形汽车前门内板生产过程中出现制件开裂的现象,分析了内板焊缝区域冲压开裂的原因,通过对板料的力学性能分析、焊缝杯突试验、金相组织分析、料厚减薄分析等,对避免激光拼焊板焊缝区冲压成形过程中开裂提出了有效可行的解决措施。     

双排整体侧围拉深模制件开裂问题的调试处理

对双排整体侧围拉深模在调试中出现的制件开裂问题进行了分析,并采取了相应的对策。经过不断改进,产品外观质量和形状尺寸精度都达到了要求,对处理其他拉深模制件开裂问题有一定的参考作用。     

SUV车型侧围外板冲压工艺的数值模拟分析

以某SUV车型侧围外板零件为例,采用Autoform数值模拟软件对侧围外板零件的结构特点和冲压成形工艺进行分析,重点论述了其流水槽区域、门框区域、后保搭接区域和尾灯区域的冲压成形;预测了可能出现的成形缺陷并制定了合理的冲压工艺方案。分析结果表明,侧围外板流水槽区域、门框的A柱部位、尾灯区域存在起皱现象,后门框的圆角部位和后保搭接区域存在开裂风险;采取加大开裂处的模具圆角、调整压边力和改变加强筋长度等措施,对成形工艺进行了优化。试制结果表明,采用优化后的冲压工艺可以有效预防侧围外板零件的起皱、开裂缺陷。     

汽车侧围外板冲压缺陷的数值模拟及改进措施北大核心CSCD

为了提升汽车侧围外板的表面质量,寻求解决侧围外板尾灯翻边圆角棱线波浪的方案,结合理论分析、工艺分析及生产经验,利用AutoForm分析软件完成数值模拟,还原制件缺陷产生过程,并首次引入压强参数来判定缺陷。在制定过渡区整改方案后,再次应用数值模拟仿真手段对比分析方案优劣并择优对模具进行整改。结果表明:通过压强参数判定制件贴合模具状态,可更清晰判定缺陷产生的阈值问题;修改翻边过渡区,可解决侧围外板尾灯翻边圆角棱线波浪的问题,并节约修磨成本2元/辆,车型周期内共计节约103万元,为汽车行业冲压外覆盖件的质量提升提供参考。     

基于分模线与变截面筋条优化的门内板拉深缺陷整改研究

针对某车型前门内板拉深起皱与开裂缺陷,根据冲压件结构与模具结构,分析了制件起皱与开裂的成形机理,并提出了基于分模线与变截面筋条优化的控制措施。生产实际表明,优化后起皱与开裂缺陷改善显著,模具运行效率由81%提升至95%,制件报废率由0.8%降低至0.06%,为汽车钣金门内板冲压工艺设计与模具调试提供了参考。     

特殊造型侧围外板加油口处冲压工艺分析

介绍了侧围外板加油口处常用冲压工艺方案,对引起加油口处A面缺陷的原因进行分析,通过实际案例阐述了特殊造型侧围外板加油口A面缺陷的解决方案,并通过对制件、冲压工艺、模具结构进行改进,解决了加油口处A面的缺陷,对类似造型的加油口处的工艺设计提供参考。     

SUV侧围外板后门框拉深开裂的解决方案

针对某SUV车型侧围外板后门框拉深过程中出现开裂的现象,借助Auto Form仿真分析拉深成形的料流特征和开裂原因,结合实际提出解决拉深件开裂的方案,并通过批量验证从根本上解决开裂问题,减少实际生产时侧围外板的报废,提高生产效率,降低生产成本。     

基于CAD/CAE的侧围外板拉延模设计

以东风本田某SUV车型侧围外板为研究对象,借助CAE分析软件对该侧围外板进行成形仿真分析,预测了拉延成形过程中的开裂和起皱等缺陷,得到了侧围外板成形极限图和厚度变化云图,并以此来判断其成形效果.通过对产品结构设计和成形工艺参数进行优化,输出了最佳拉延成形工艺方案,将此工艺方案导入CAD软件,实现了拉延模具结构的快速设计...     

侧围外板腰线尖角成形问题分析及对策

针对某车型侧围外板在同步工程分析中腰线尖角位置整形后起皱及开裂问题进行原因分析并制定方案对策,通过AutoForm软件对工艺方案进行成形性分析,找出最优的解决方案,以缩短模具开发及调试的周期。经过实际生产验证,该方案可行,形成标准可为后续制件的成形工艺设计提供参考。     

基于Dynaform的汽车左后侧围外板起皱问题的分析与解决

以某汽车左后侧围外板拉深成形为例,针对制件拉深时出现的严重起皱问题,利用Dynaform非线性有限元软件对制件拉深成形过程进行有限元分析,预测制件起皱趋势。运用UG软件对模具结构、板料尺寸以及拉深筋布置3个方面进行优化,最终制件起皱得到明显改善,最大增厚率由34.3%降至2.5%,符合增厚率5%的生产要求。     

汽车后围内板成形工艺优化

优化拉伸工艺造型,通过拉伸深度的加深,减少拉伸制件至最终制件的差异,控制制件再次成形的回弹,保证制件的品质。以某SUV车型后围内板为例,通过阐述实际开发过程的问题和解决的对策,来说明成形工艺优化的改进效果,并用实践证明冲压拉伸工艺的优化有利于制件品质的提升。     

汽车整体侧围拉深工艺与模具设计

以SUV车型为例,介绍了汽车整体侧围的拉深工艺与模具设计。通过改变制件冲压方向,增加工艺补充面,利用制件的法兰边做压料面,合理确定毛坯形状和布置拉深筋以及采取单动拉深工艺等措施,解决了制件生产中的开裂和凹陷问题,生产的制件质量合格,对同类制件的生产有一定借鉴作用。     

覆盖件拉深模增加上压边圈降低拉深深度技术探讨

汽车侧围外板、行李厢内板都是汽车车身最复杂的外覆盖件,这些零件拉深深度深、形状复杂,尤其侧围外板后门洞处下部拐角处拐角半径小,拉深时易开裂.本文通过在侧围拉深模的上凹模前、后门洞处增加上活动压边圈,行李厢内板拉深的凹模增加外压边圈,降低了拉延深度,有效降低了拉深开裂风险,并极大提高了行李厢内板的材料利用率.     

无框车门车型侧围外板4工序工艺方案分析

无框车门车型的侧围外板在上边梁增加了一排密封安装孔,这些孔需要排布在同一工序上进行冲切来保证尺寸精度。所以,在工艺上需要排布上边梁在OP30一次整形到位,OP40才能排布一次冲切所有密封安装孔。在制件设计上需要减少A柱和C柱的制件特征,避免在工艺排布上与密封安装孔产生干涉。通过制件设计和工艺方案优化后,无框车门车型侧围外板可以采用4工序生产。     

汽车侧围外板表面缺陷分析及冲压工艺优化

汽车外覆盖件的表面质量直接影响整车的外观,是冲压成形领域关注的重点之一。针对SVW斯柯达品牌某车型侧围外板在冲压成形过程中出现的开裂、起皱、圆弧轮廓不平顺等一系列表面缺陷,从工艺设计和模具结构的角度分析了缺陷产生的原因。结合CAE模拟和现场调试,在满足试模压机和生产线压机不同工况的条件下,通过优化产品表面藏料工艺凸包,同时平衡压料力和整形力,解决了最困难的表面问题,达到了生产稳定性和产品质量的要求,并在此基础上,对工艺优化产生的经济效益进行了统计。对汽车行业侧围外板产品的零件设计、侧围冲压模具工艺和结构设计、侧围冲压模具调试均具有参考意义。