双脱单元CO2再吸收塔出口气液夹带现象的治理

Lurqi低温甲醇洗装置白投产运行以来，CO2再吸收塔出口气体夹带大量的甲醇。本文从生产实际的角度出发，分阶段对气液夹带现象进行分析并提出治理措施，既降低了装置的甲醇消耗，也提高了对气液夹带现象的认识，积累了气液夹带治理的宝贵经验。     

脱除输煤CO_2气中甲醇的工艺方案探讨

介绍了低温甲醇洗装置CO_2产品气脱除甲醇的三种方法:水洗法、膜分离法和变温吸附法;针对某项目输煤CO_2气体中甲醇含量超标的问题,脱除甲醇装置可设置在甲醇洗装置出口、CO_2压缩机出口、气化装置出口放空气处,分析了三种方法在不同设置位置的优劣,并从占地、投资、公用工程、压力、节能等方面详细对比了中压变温吸附法和高压变温吸附法。结果表明,吸附法适用于气化装置前脱除甲醇,水洗法适于气化装置后脱除甲醇,水洗法投资高于吸附法,吸附法操作费用约为水洗法的28.4%,推荐采用中压变温吸附法工艺技术。     

PKM煤气化制甲醇装置低温甲醇洗工艺的改进

我厂低温甲醇洗装置自投产以来一直运行稳定，但随着城市煤气用量的增大以及甲醇合成装置规模的扩大，净化装置的压力越来越大。原设计净化气中CO2含量≤3％，H2S含量〈3．4mg／m^3，而甲醇生产装置要求H2S含量≤0．5mg／m^3；CO2闪蒸塔、H2S浓缩及再吸收塔解析出的CO2达不到环保排放要求。所以，必须对低温甲醇洗装置进行改造，以满足甲醇生产及其他生产工艺的质量要求。     

低温甲醇洗后净化气CO2含量偏低的原因及对策

我厂150 kt/a二甲醚项目以小龙潭矿褐煤为原料,采用碎煤熔渣加压气化炉（YM炉）制得原料气,经变换、低温甲醇洗脱硫脱碳制得净化气,进入合成塔制得粗甲醇,再由粗甲醇生产出精甲醇和二甲醚产品.项目于2007年4月开工建设,2008年9月化工投料试车一次成功,生产出合格的二甲醚产品.开车以来,低温甲醇洗装置运行一直较为稳定,但低温甲醇洗后净化气中的CO2含量偏低,影响甲醇合成的生产,于是我厂就如何提高低温甲醇洗后净化气的CO2含量、提高甲醇合成的产量展开了尝试.     

净化气补CO_2提高甲醇合成转化率的技术改造

针对解化化工公司因低温甲醇洗出口净化气中的CO2含量偏低,影响甲醇合成转化率及粗甲醇产量的问题,进行了技术改造。通过将合成氨厂低温甲醇洗装置出CO2再生塔的CO2送入甲醇合成工段低温甲醇洗净化气管,达到提高入甲醇合成塔合成气中CO2含量的目的。运行结果表明,净化气补入CO2后,甲醇合成塔合成气中CO2体积分数提高至3%,甲醇合成转化率提高了4%,粗甲醇耗净化气量明显下降。     

低温甲醇洗装置甲醇消耗偏高的原因及控制措施

介绍渭化集团3期400 kt/a甲醇装置低温甲醇洗单元甲醇消耗较高的问题,从净化气、CO2尾气、酸性气、外排废水、系统开停车、过滤器等方面分析原因,提出相应控制措施及注意事项,最终将甲醇消耗率控制在设计值以下。     

甲醇合成低负荷运行入塔气组分的控制

某公司甲醇合成装置低负荷(约40%)运行时,甲醇合成塔入塔气CO_2体积分数非常低,CO单程转化率急剧下降,不能满足生产需求,粗甲醇中杂质含量大幅增加,合成反应工况恶化。本文就该公司甲醇合成装置低负荷运行入塔气组分的控制进行讨论。     

低温甲醇洗装置洗涤甲醇消耗偏高的原因及对策

介绍了低温甲醇洗装置在试车过程中存在的问题,分析了装置中洗涤甲醇消耗偏高的原因,提出解决问题的办法。系统调整及技术改造后,降低了装置排放气体中的甲醇夹带量,合成气和酸气中的甲醇夹带量也明显减少,效果显著。     

低温甲醇洗热再生系统存在的问题及改进措施

针对低温甲醇洗装置克劳斯气夹带甲醇及系统甲醇中油含量高的问题,分析其原因并提出改进措施.对克劳斯气分离器降液管改造后,消除了克劳斯气夹带甲醇的现象,降低了系统甲醇中的油含量,取得了较好的经济效益.     

低温甲醇洗工艺在30万吨甲醇中的应用

介绍了河南煤业化工集团义马气化厂30万t/a甲醇项目配套的低温甲醇洗工艺流程,分析了该工艺设计的特点;实践证明低温甲醇洗在实际应用中能够对酸性气体进行有效的脱除,净化气质量稳定,可以满足甲醇工段和城市煤气的生产需求。     

52万t/a尿素装置中低温甲醇洗工艺流程及设计特点

介绍了国电赤峰化工一期工程52万t/a尿素项目配套的低温甲醇洗工艺流程,分析了该工艺流程的设计特点:采用真空鼓风机抽真空,提高了甲醇半贫液的贫度、CO2产品气的纯度;采用CO2吸收塔,可同时处理来自H2S吸收塔的脱硫气和甲烷转化装置来的转化气;变换气冷却器采用缠绕式换热器,可降低能耗等。生产实践表明,采用低温甲醇洗技术能够有效脱除酸性气体,且净化气质量稳定,可满足合成氨工段和生产尿素的需求。     

山西化肥厂低温甲醇洗试车简况

<正> 山西化肥厂引进装置是目前国内以煤为原料的最大合成氨装置,该厂气体净化部分采用鲁奇及林德Rectisol专利,即用低温甲醇脱除变换气中的H_2S、CO_2。该厂于1987年9月24日开始化工投料试车,至今已运行了17个月,在此期间通过高负荷考核,各项指标可以达到设计值,试车基本成功。鲁奇粗煤气变换气及转化气变换气的甲醇洗工艺过程,是基于冷甲醇具有吸收煤气中H_2S、CO_2、     

CuO/TiO2纳米纤维可见光催化CO2合成甲醇

以介孔SiO_2球为模板、TiCl4为前驱体,采用气相生长法制备了直径为8～10nm的TiO_2纳米纤维,然后采用浸渍法制备了具有异质结结构的CuO/TiO_2纳米纤维,在可见光照射下催化CO_2合成甲醇。通过SEM、TEM、XPS、UV-Vis、XRD、荧光光谱(PL)对催化剂进行了表征。结果表明:TiO_2纳米纤维较锐钛矿TiO_2纳米颗粒和商业TiO_2纳米颗粒(P25)荧光强度明显降低,光生电子-空穴对更加稳定。通过在TiO_2纳米纤维上负载CuO形成异质结结构后,进一步降低了催化剂的荧光强度,也增强了在可见光区的吸收。在300 W氙灯照射5 h进行光催化CO_2合成甲醇实验中,P25负载CuO后,催化合成甲醇产量为676μmol/g-cat,而负载了CuO的TiO_2纳米纤维,甲醇产量达1791μmol/g-cat,较CuO/P25提高了165%。     

甲醇醋酸联产系统中碳的高效回收与利用

介绍了兖矿国泰化工有限公司甲醇醋酸联产装置存在的问题,并综合考虑碳的高效循环利用,对甲醇脱碳系统和固定层连续富氧造气工艺安全性进行了技术改进与优化,对生产装置各工序所产出的CO2气通过处理后回收利用,形成CO2高效循环利用的多联产系统。改造后CO2纯度提高,醋酸生产规模提升到30万t/a。     

烟道气CO2回收工艺在100kt／a甲醇装置的应用

格尔木炼油厂100kt／a甲醇装置采用天然气水蒸气转化法制取甲醇合成气,合成气中的氢碳比过高。为解决这一问题,2002年采用烟道气CO2回收技术,将回收的CO2补加至转化反应前,使转化气的组成得到了优化,甲醇产量大幅度提高,天然气单耗降低,甲醇运行效益明显增加。     

以煤为原料的甲醇装置的节能降耗途径探讨

本文从节能型造气工艺,回收脱碳系统CO_2,采用先进催化剂,回收甲醇合成余热和放空气,回收甲醇分离器后气体中的甲醇等方面的各种节能降耗方法中,探讨了最适宜的技术路线。     

甲醇制丙烯工艺C_2循环系统的优化改造

针对甲醇制丙烯装置C2循环系统经常发生堵塞的现象,进行了原因分析,并通过提高CO2洗涤塔塔顶物料冷却温度和将部分脱乙烷塔塔顶物料旁通于干燥系统循环回反应器,解决了C2系统堵塞问题,保障了甲醇制丙烯系统的安稳运行。     

甲醇合成催化剂的工艺参数优化及反应机理探讨

对自主研制的甲醇合成催化剂进行工艺参数优化,同时根据实验结果对合成气条件下甲醇合成的反应机理进行探讨。实验采用16通道反应器,考察反应温度和接触时间对合成甲醇反应速率的影响,确定适宜的催化剂工艺条件。结果表明,在较长接触时间下,随着温度的升高,CO转化率、H_2转化率和甲醇相对含量先升高后降低,CO_2转化率降低。在较低温度下,CO_2转化率随接触时间延长基本不变,表明甲醇中碳元素主要来自于CO,而CO_2浓度处于水汽变换反应与加氢形成甲醇反应之间的平衡状态。     

甲醇与联醇生产工艺简析

甲醇是重要的有机化工产品,是C_1化学的基础,也是新型化工原料。随着甲醇深加工产品不断增加,应用领域不断开拓,市场需求日趋上升。不少中小型合成氨厂,为提高经济效益,相继转产扩建甲醇。 合成氨联产甲醇是我国特有的生产工艺。甲醇合成塔串联在铜洗塔前。利用合成氨原料气中的有效成份H_2与变换碳化后剩余适量的CO、CO_2,在11～12MPa下,合成     

低温甲醇洗系统循环甲醇品质在线优化处置措施

低温甲醇洗系统是合成甲醇、合成氨等化工工艺装置中最基本的操作单元,而低温甲醇洗系统中循环甲醇品质的优劣,直接决定着外送净化气的品质,制约着整个系统的稳定运行.对影响低温甲醇洗系统循环甲醇品质的主要因素进行了分析,并提出了在线优化方案,保证了系统安稳长满优运行.