圆环链与驱动链轮啮合接触试验台的设计与研究

为探究矿用刮板输送机驱动链轮的磨损机理,需要对圆环链与驱动链轮的啮合接触过程进行研究分析。根据对刮板输送机的结构及工作过程的分析,设计了一种可进行圆环链与驱动链轮啮合接触试验的高效试验台,该试验台可用于进行圆环链与驱动链轮的啮合接触试验及不同工况条件对驱动链轮磨损情况的影响试验等。     

刮板输送机圆环链故障检测方法研究

基于ANSYS有限元软件,对刮板输送机链牵引过程中链轮和圆环链的受力特性进行了分析,介绍了圆环链故障检测装置和无线采集系统配置,详细阐述了圆环链故障检测方法和应用实施方案。检测结果表明,圆环链故障检测方法以驱动链轮齿根和圆环链受力变化规律为依据,基于先进无线传感技术实时对刮板输送机圆环链故障进行预警,能够避免因链条故障造成设备严重损坏事故。     

刮板输送机驱动链轮的磨损机理研究

链轮是刮板输送机的关键部件之一,链轮的可靠性在刮板输送机的整个传动过程中有着重要作用,而影响其可靠性的关键因素是圆环链与链轮之间的啮合接触的力学特性。采用ANSYS/LS-DYNA有限元模块,分析了刮板输送机圆环链与驱动链轮啮合状态下的应力状态;使用圆环链与链轮啮合试验台模拟了驱动链轮的磨损状态,并使用表面形貌测量仪采集了链轮磨损形貌。结果表明,在圆环链与链轮进行啮合接触时,圆环链的紧边承受载荷;链轮链窝主要发生疲劳磨损和磨粒磨损。     

刮板输送机驱动链轮磨损与啮合力学行为

刮板输送机驱动链轮的过度磨损是驱动链轮失效的主要形式,驱动链轮与圆环链的啮合力学行为与驱动链轮的磨损互相影响。采用试验与理论相结合的方法研究了刮板输送机链轮磨损特征以及驱动链轮磨损前后与圆环链啮合力学行为的不同。使用柔性三维扫描仪对驱动链轮链窝曲面磨损失效前后进行扫描与对比,利用数值分析方法对驱动链轮磨损前后与圆环链啮合力学行为进行分析。链窝曲面扫描结果表明磨损后驱动链轮链窝准线平移,母线由标准圆弧磨损为椭圆弧;对驱动链轮与圆环链啮合力学行为分析得出磨损后驱动链轮链窝与圆环链接触滑动距离与磨损量成线性关系,并与链窝准线斜率相关的结论;提出大γ角的滑动段以及小γ角的啮入段既能缓解链轮链窝磨损又可保证啮合稳定性的驱动链轮链窝准线设计要求。     

刮板输送机动张力特性分析与仿真

刮板输送机是综采工作面三机联动的关键设备之一,恶劣的工作条件下难以实现其动张力测量。在圆环链合理简化的基础上,推导了圆环链刚度系数的简化计算方法;针对刮板输送机的受力状态和链轮驱动的多边形效应,构造了刮板输送机链传动系统纵向振动方程,并进行了数字仿真,得到刮板输送机的动张力特性,对刮板输送机圆环链疲劳寿命预测意义重大。     

矿用刮板输送机驱动链轮的静力学分析及优化

文章以SGB420/17型刮板输送机驱动链轮为研究对象,利用SolidWorks和Ansys软件构建了驱动链轮与圆环链之间的啮合有限元模型。结果发现,驱动链轮的链窝部位出现了明显的应力集中现象,最大应力值达到了225.62 MPa,链轮工作时需承受循环载荷作用,容易出现疲劳问题。对链窝部位的结构尺寸进行优化改进,优化后的应力最大值降低到了197.98 MPa,降低幅度为12.25%.应力值的降低能显著提升驱动链轮的使用寿命。将优化后的方案应用到工程实践中,取得了较好的效果,在一定程度上提升了设备运行的稳定性和可靠性。     

刮板输送机启动过程中链轮瞬态动力学响应分析

静力学分析无法揭示刮板输送机启动过程中链轮与刮板链之间的相互作用机理的问题。针对这一问题,应用刚体动力学分析软件MSC. ADAMS对启动过程中圆环链的张力进行分析计算,应用瞬态动力学分析软件MSC. DYTRAN对刮板输送机的启动过程进行模拟分析,得出刮板链的实际运行速度曲线和启动过程中链轮关键位置的应变响应。计算结果可以为链轮的优化设计及相关分析提供依据。     

基于Pro/E的刮板输送机链轮的参数化设计

刮板输送机用圆环链链轮加工复杂,对其进行参数化设计很有必要。应用Pro/E强大的建模功能严格按照实际工作图对圆环链链轮进行了参数化设计,在Pro/E中输入圆环链的规格参数,可以直接生成相应的可用于生产的圆环链链轮三维模型。     

刮板输送机链轮传动系统接触动力学仿真分析

建立基于MSC.ADAMS的刮板输送机链轮传动系统虚拟样机模型,分析在各种工况下的动力特性。分析得出机头与机尾的驱动力矩及其合力矩的变化规律：启动瞬间驱动力矩快速到达最大值,平稳运行过程中呈现周期性变化,为配置装机电机的功率提供参考依据;分析得出圆环链与链轮之间接触力的变化规律、接触力最大值及其对应位置,为链轮有限元分析及结构优化提供载荷参考;分析得出圆环链所受拉力的变化规律,为进行链轮传动系统瞬态动力学提供了参考。     

在普通车床上巧法加工圆环链链轮链齿

<正> 圆环链刮板输送机适应性强,在采煤工作面和煤炭深加工中应用日趋广泛,但是这种输送机必须增大机头链轮,链轮尺寸加大就成为特殊链轮,这样一来就增加了链轮的制造难度,阻碍了它的发展和应用,所以必须解决好大链轮的加工问题。田庄洗煤厂在末煤运输系统改造中,就遇到了刮板输送机机头大,链轮加工困难这一问题。为此,我们根据机修厂设备能力研究了一种在普通车床上巧法加工圆环链链齿方法来制造大链轮的新工艺,下面作一介绍。     

基于ANSYS的矿用刮板输送机驱动链轮优化仿真

基于矿用刮板输送机在回采工作面的使用非常普遍，提出一种矿用刮板输送机驱动链轮优化方案，并以此为基础构建矿用刮板输送机驱动链轮仿真模型，开展矿用刮板输送机驱动链轮优化有限元仿真分析，将优化方案仿真分析结果与原方案进行对比分析，初步检验此优化方案的有效性。最后，为能够进一步检验优化方案的实用性，还会将优化方案应用于工程实践。     

刮板输送机驱动链轮的参数化及其优化

对刮板输送机驱动链轮外形及其相关尺寸进行设计计算,利用Pro/E的二次开发工具Program建立了三维参数化模型,以尺寸间相互的数学关系进行零件尺寸驱动,实现不同尺寸和齿数的链轮自动生成,并利用行为建模(BMX)功能对关键部位进行灵敏度分析和可行性分析,使模型尺寸优化,大大提高了准确性,缩短了开发周期。     

刮板输送机链轮的有限元模态分析

运用有限元分析软件ANSYS对刮板输送机的重要部件链轮进行模态分析,得到了链轮的前10阶固有频率和振型。并分析了齿宽与齿厚尺寸对链轮固有频率的影响,其分析结果为刮板输送机的动力学优化设计提供了理论依据。     

刮板输送机链传动系统动力学分析

为解决刮板输送机链传动系统动力学分析中建模困难、耗时费力的问题,在ANSYS/LS-DYNA软件中,利用APDL语言建立了刮板输送机链传动系统的参数化有限元模型,并实现了参数化动力学分析,可研究各种型号的刮板输送机在不同工况下的运行情况。以某刮板输送机为例,分析了不同转速下链轮和链条的动力学响应:链窝底部存在较大的接触力,以提供链环转矩;链轮转速越大,链条振动加剧,频率增大,振幅增加,对链轮产生更大的冲击;链环与链轮啮合过程中存在接触滑移。最后根据仿真结果提出了优化改进建议。     

圆环链驱动链轮链窝曲面数控加工方法研究

矿用圆环链驱动链轮是刮板式输送机传递运输动力的关键零部件。其制造质量直接影响刮板输送机的工作效率。而链轮齿部的链窝为多重渐开线的组合扫掠形成的复杂空间曲面,该曲面的加工制造精度直接影响链轮本身的使用效果。     

某煤矿交流变频刮板输送机结构设计

分析了交流变频技术原理以及刮板机的整机性能,在此基础上对某煤矿刮板输送机进行了设计选型,对刮板输送机的关键零部件进行了结构设计,并对刮板输送机的链轮传动的链轮组件、圆环链、刮板、中部槽以及刮板输送机的机头机尾结构、自动紧链装置进行了设计。研究表明:通过综合应用交流变频技术、输送自动恒压紧链装置、工况实时监测技术可实现对刮板输送机进行自动化和智能化控制。     

基于计算机仿真技术的刮板输送机链轮瞬态动力学响应研究

主要利用MSC.DYTRAN对刮板输送机和圆环链在稳定工况条件下的瞬态动力学特性进行分析,得到在几种典型姿态下的链轮应变响应以及关键位置的应力应变历程。通过分析,论文针对链轮、圆环链啮合过程中存在的承载力不均匀、链轮和圆环链之间存在滑动现象等问题提出了相应解决措施,为进一步提高链轮使用性能、延长链轮使用寿命提供参考。     

矿用刮板输送机驱动链轮的参数化和可视化设计

驱动链轮组件是整个矿用刮板输送机的重要部件,而驱动链轮(简称链轮)又是其中的关键件,因此链轮的设计对输送机传动性能的影响至关重要。为了更加准确、高效地对链轮进行设计,利用支持参数化和可视化设计的三维CAD软件Pro/E,结合参数、关系和程序控制,对链轮设计进行专题研究,总结出一套用于实现链轮参数化和可视化设计的流程及模型。     

煤矿刮板输送机及其零部件、配套件已有的煤炭部标准

1.工作面用刮板输送机系列型谱MT15—82; 2.安全型液力联轴器工作轮有效直径尺寸系列MT16—75; 3.矿用高强度圆环链MT36—80; 4.刮板输送机用14×50、18×64毫米开口式连接环MT71—83; 5.边双链刮板输送机用18×64毫米短链刮板MT72—83; 6.矿用圆环链链轮的齿形和基本尺寸计算MT/Z8—80;     

煤矿装载机刮板输送机设计

论述了刮板输送机的工作原理和整体结构,根据运输槽尺寸和已经选型后的圆环链和刮板,计算了刮板输送机的工作阻力,确定了刮板链所需的传动功率,并对刮板输送机的刮板链强度进行了校核,为相关研究提供了有益参考。