前门内板起皱开裂问题分析及解决方案

针对某车型前门内板在模具调试过程中的起皱及开裂问题,通过CAE分析并结合现场模具调试验证,找出了起皱与开裂产生的根本原因,并制定了相应的解决方案,最终获得质量合格的制件并实现稳定量产。     

汽车前门内板拉伸成形分析

介绍了汽车前门内板拉伸凸、凹模设计方法,阐述了起皱、开裂问题的判定方法及预防措施。     

汽车前门内板起皱分析与优化

以某车型前门内板为例,首先根据标准拉伸试验测试了材料的基本力学性能,并利用开孔方板对角拉伸方法以及开孔矩形板单轴拉伸试验对比了板材的抗皱性;其次分析了起皱点的应力类型,明确不同的起皱机理;最后依托实际生产工艺,优化拉深筋布局与尺寸,得到成形质量较高的产品。     

某汽车前门内板冲压成形仿真起皱评价指标失效研究

以某汽车前门内板拉延过程中出现的起皱缺陷为例,通过鱼骨分析法对起皱原因进行排查,并对前期工艺设计阶段的冲压仿真进行回顾,得出仿真与实际流入量情况基本一致。再通过起皱趋势、表面缺陷高度、过程分析以及成形性等冲压仿真的起皱评价指标对前门内板的拉延过程进行评估,发现以上起皱评价指标在产品平缓区域存在失效情况。针对此情况,引入起皱高度Δ,并将其与板料跟上模的接触距离关联起来,通过板料厚度的3%、5%和10%这3个阈值对冲压件的起皱进行量化分级,同时优化冲压成形仿真参数设置,提出了针对产品平缓区域的起皱评价指标及流程。最后,通过工程验证,该起皱评价指标及流程对产品平缓区域的起皱评估有效。     

前门内板后下角开裂的解决方法

介绍了汽车前门内板钣金零件在成形过程中后下角产生开裂的问题,分析了开裂产生的原因,提出通过研配管理面间隙、调整工艺补充面、增加零件内部中间刺破刀等措施,改善了零件成形稳定性,满足了大批量生产的需求。     

基于分模线与变截面筋条优化的门内板拉深缺陷整改研究

针对某车型前门内板拉深起皱与开裂缺陷,根据冲压件结构与模具结构,分析了制件起皱与开裂的成形机理,并提出了基于分模线与变截面筋条优化的控制措施。生产实际表明,优化后起皱与开裂缺陷改善显著,模具运行效率由81%提升至95%,制件报废率由0.8%降低至0.06%,为汽车钣金门内板冲压工艺设计与模具调试提供了参考。     

汽车覆盖件拉伸起皱和开裂现象分析及控制措施

对汽车覆盖件在拉伸过程中的起皱和开裂现象进行了分析 ,并从工艺、设计、调整等几个方面较详细地说明了解决零件拉伸起皱、开裂的方法和控制措施。     

浅析汽车覆盖件拉伸起皱开裂现象及控制措施

对汽车覆盖件在拉伸过程中的起皱和开裂现象进行了分析,并从工艺、设计、调试等方面较详细地说明了解决制件拉伸起皱、开裂的方法和控制措施.     

某汽车后门内板起皱问题的分析与解决

应用Autoform仿真软件建立有限元分析模型,还原某轿车后门内板B柱水切位置的起皱问题。通过分析后门内板成形过程及起皱位置的应力状态,发现该位置起皱的主要原因是产品结构导致走料不均匀、产生压应力。提出了增加吸料筋来控制压应力的改善方案,运用Autoform仿真软件进行方案的模拟、分析及优化,最终得到最优的吸料筋形式。通过此方案对模具进行整改调试,实验结果与模拟结果一致,成功解决了后门内板的起皱问题。此方案全程仅用时15天,节省了仅依靠实际调试所需要的人力、物力和调试周期,并为类似起皱问题提供参考。     

后侧门内板锁孔附近起皱缩颈开裂的解决方法

针对汽车后侧门内板在成形过程中锁孔附近产生起皱开裂的问题,分析了起皱开裂产生的原因,起皱区域需局部增加板料成形或减少板料流动,缩颈开裂区域需局部减少板料成形或增加板料流动。采用四象限分析法,采取增大R角或拔模角度、调整废料区刺破刀、加高法兰边工艺补充、提高模具零件表面粗糙度和硬度、控制板料油膜厚度、调整气垫压力、将凹模、凸模和压边圈镀铬等措施,使起皱和缩颈开裂缺陷得到有效控制,提高模具生产稳定性。     

内板起皱问题的分析及对策

冲压生产过程中,内板类制件出现起皱不平问题,产生原因比较复杂,需要有系统的分析方法及对策,确保整改过程一次到位,避免多轮调试整改造成成本以及周期浪费。利用8D的问题解决思路,排查问题真因、制定有效的整改对策、并形成预防标准化等,保证内板起皱问题高效解决。     

浅析行李箱盖内板起皱原因与改进

在行李箱盖内板成形过程中,制件内型面支撑筋两侧材料流动较复杂,制件表面容易起皱,针对此问题,分析制件起皱的原因,并对原模具结构和冲压工艺提出了改进方案及整改措施。     

复杂弯曲件开裂与起皱实例分析

用两个典型实例,对在双向复杂弯曲加工中出现的弯曲开裂、起皱进行了分析。讨论了落料工序与预弯制坯工序对后续弯曲加工的影响,模具结构和复合弯曲顺序与质量的关系。介绍了生产现场解决这类复杂弯曲件产生废次品的一般措施。     

A柱加强板热成形拐角开裂起皱优化

对汽车超高强度硼钢A柱加强板拐角开裂、起皱问题的优化方法进行了研究.利用CAE仿真软件AutoForm创建分析模型,进行热成形冲压仿真模拟分析,分析结果表明,该A柱加强板的拐角处易出现开裂和起皱现象.重点对起皱、开裂问题的原因进行了分析,认为产品结构不合理和工艺补充不优是造成拐角起皱、开裂的主要原因.从产品结构、工艺补...     

前中央通道延伸板起皱分析与优化

以某车型前中央通道延伸板为研究对象,分析其冲压成形工艺,利用Autoform建立有限元模型,对其成形过程中可能出现的开裂、起皱、回弹等缺陷进行预测,分析产生缺陷的原因并给出相应的优化方案。结果表明,通过调节压边力至800k N、增加工艺补充造型和修改拉延筋系数至0. 3,成功地消除了起皱缺陷;通过回弹仿真预测,发现回弹值在可控范围之内。最后进行实冲试验验证,其试模结果与CAE预测结果基本保持一致,表明了前期有限元分析和优化方案的有效性。利用优化后的方案指导生产,保证了产品的成形质量。     

汽车后门内板转角起皱成因分析及对策

针对量产车型中一种常见的冲压质量问题——汽车后门内板转角起皱进行了研究。首先通过有限元软件建立某车型后门内板的冲压成形模型,对其进行工艺性分析,并重点对其在冲压成形过程中转角出现起皱的原因进行分析。结果表明,压应力是引起转角起皱的主要应力,同时后门内板转角处的工艺补充和产品结构不合理引起板料在冲压成形过程中出现Z向失稳,这直接导致出现起皱问题。最后,经过优化拉延筋布置形式、调整工艺补充以及优化产品结构,该后门内板经过有限元分析,结果未出现起皱问题,同时实际冲压所得产品也满足生产质量要求。     

汽车底板前横梁内板热成形工艺

针对汽车底板前横梁内板的热成形过程中存在的工艺难点进行了研究,在常规热冲压工艺基础上进行改进,通过有限元仿真软件Autoform建立了有限元模型,对汽车底板前横梁内板热成形过程进行了模拟。分析不同的模具结构及成形方式后发现,在采取增加零件圆角半径并且采用分步热冲压成形的方法时,零件最大减薄率下降到0.146,最大增厚率下降到0.110,成功解决了汽车底板前横梁内板在成形过程中存在的局部起皱开裂问题。并对试制零件进行了力学性能与微观组织检测,发现经过分步热冲压后,微观组织完全马氏体化,抗拉强度为1350 MPa,通过实际制造的汽车底板前横梁内板零件验证了该方案的可行性。     

基于Autoform-Sigma的汽车A柱内板冲压工艺参数优化

以某汽车A柱内板为研究对象,针对拐角区域开裂、起皱问题,以拉延筋系数、板料尺寸、摩擦系数和压边力为优化变量,以无开裂、无起皱为优化目标,借助Autoform-Sigma模块进行冲压工艺参数的优化设计与分析。该模块通过采用质量管理和统计学理论相结合的方法,经过64次迭代运算,最终找到无开裂、无起皱的理想模拟结果和最优冲压工艺参数,即:拐角处的拉延筋系数为0.28、板料尺寸偏差为-4 mm、压边力为780 kN和摩擦系数为0.13。按照最优冲压工艺参数进行生产试验,冲压出的零件状态良好,无开裂和起皱缺陷,与数值模拟结果一致,验证了该方法的可行性,同时节约了大量的时间和成本。