共查询到20条相似文献,搜索用时 109 毫秒
1.
《锻压技术》2021,46(5):169-173
在分析了挡板件数量、结构和工艺特点的基础上,确定了制件采用级进模进行生产。设计了级进模排样图,包含冲裁、弯曲、拉深等9个工步,并对冲裁、拉深和弯曲工艺性能进行了阐述。同时,介绍了多工位级进模的模具结构设计要点:工步设计是否合理、制件的定位是否准确、带料的托料送进是否平稳,以及导向的设计是否满足精度要求。本套模具采用导料板进行导料,侧刃用于粗定位,导正销对每一步进行精定位,以保证定位的精度;选用弹压卸料板进行卸料与压料,并设置小导柱、小导套对其进行导向,提高导向精度;设置限位柱,防止卸料板运行过量,对模具造成损坏;弯曲工步设计为向下弯曲,在条料两侧安排浮顶器确保条料平稳送进。最后,利用落料的方式成形零件。以CATIA为计算机辅助设计工具,设计出挡板级进模所需的模具零件,并对模具零部件进行装配,得到模具装配体的三维数模。 相似文献
2.
介绍了弹簧卡片多工位级进模的结构特点,该模具自动送料,采用侧刃定位,可快速更换凸模和下模镶块;模具的重复装配精度高,寿命长;为了能自动送料,在下模的卸料板上安装了燕尾型弯曲凸模,既可弹性压料又可刚性卸料。对同类零件多工位级进模设计具有指导意义。 相似文献
3.
针对微形电机机壳采用板料卷圆生产的工艺要求,设计了一种7工位连续冲裁、6工位连续弯曲冲裁、单工位落料的16工步的360°卷圆成形连续级进模。模具整体工序包括连续冲裁、连续弯曲冲裁和冲裁落料3道工序。针对壳件的成形特征,采用1个工位冲出定位孔,6个工位对壳体上的9个特征进行连续冲裁成形及倒角成形;针对壳件的弯曲成形,采用6个工位对冲裁壳体进行连续弯曲成形,工步中设置了3个弯曲成形机构,分别为仿形凹模机构、楔紧块驱动的双侧滑块挤压弯曲机构及接口压入成形机构,来实现壳件的360°卷圆成形;为保证后续弯曲工步载料及内圆成形,将内圆成形件设计成一种可以跟随弯曲凹模做小距离的向上浮动的成形构件。最终成形的壳件由单冲头落料,并由气缸驱动的接件圆柱进行接料转移。模具结构整体布局设计简单合理,机构设置巧妙,可为同类壳件的生产提供有益借鉴。 相似文献
4.
5.
在对安装板冲孔、弯曲、落料等成形工艺分析的基础上,提出了该零件采用多工位级进模的冲压方案,并介绍了该零件的工步、模具结构及模具加工。多工位级进模从模具结构上可实现快速更换下模镶件和大部分的凸模,提高了模具的重复装配精度。实践表明该模具结构灵活、可靠,达到了操作快捷、高效,降低了生产成本,并能保证产品质量。 相似文献
6.
7.
正极片冲压工艺分析与多工位级进模具设计 总被引:5,自引:2,他引:3
分析了正极片冲压工艺及多工位级进模具设计中的技术难点,重点论述了工位设计、排样图设计、步距精度计算、模具结构设计及关键零件设计等关键技术.为保证条料的同步移动和送料顺畅,模具采用浮动式弯曲下模和浮动导料销;为简化结构、降低成本,采用简化的模架;为避免已成形的工件变形,采用了双斜面的凹模刃口.生产实践证明,工艺方案合理,模具结构安全可靠,达到了技术要求和产量要求. 相似文献
8.
分析了汽车后侧板的冲压工艺,确定了包含5个弯曲工步成形的排样方案;介绍了后侧板多工位级进模的整体结构和主要零部件设计;依次展示了5个弯曲工步的模具断面图,为保证条料的同步移动和送料顺畅,模具采用浮动顶料机构。确定了级进模模具设计方案,该模具充分利用工件本身的结构特点,采用自动卸料、出料和少废料冲裁,有效提高了材料利用率。试冲结果表明,提出的排样方案和设计的12工位级进模合理可行,使弯曲件的质量得到了保证,可以满足汽车后侧板零件的大批量生产需要。 相似文献
9.
10.
11.
设计了一套成形台式电脑机箱主板的多工位级进模,为提高材料利用率,在模具上采用套冲设计,在主产品的设计废料区套冲一个副产品,使材料利用率提高11.6%。在套冲设计上,选取主产品与副产品之间不变形的边作为载体,条料带动主产品和副产品同步运动,较好地解决了主产品与副产品之间的协调问题。整套模具分为6个工步,针对每个工步冲压成形内容较多的问题,在排样设计时合理安排各工步成形内容,使产品在各工步基本达到均匀成形,模具镶件和冲压载荷基本均匀分布。研究表明,当多工位级进模生产产品的废料够多时,可在设计废料区域套冲另外一个工件,可显著提高材料的利用率。 相似文献
12.
介绍了一种汽车防尘盖零件的多工位级进模设计。利用板料分析软件,对该零件的成形工艺进行模拟仿真分析,结果表明采用多工位级进冲压工艺方案能很好地满足生产需求。零件成形过程包括冲裁、拉深、局部成形和翻边等。结合级进模的排样特点,本次设计最终确定了8工位的模具结构,各工位的工序内容为:冲定位孔和工艺切口、冲裁外形1、冲裁外形2、空工位、整体拉深及局部凸筋成形、冲圆角矩形孔、翻边及冲孔、零件落料及载体切断。料带选用单斜排排列,保证了材料的利用率,并采用双侧载体、导正销钉定位、浮升销和承料块的浮料装置,保证了送料的精度。经过实际生产验证,该模具使用性能稳定,产品质量良好,满足了大批量生产需求。 相似文献
13.
<正> 压板是按钮开关上的冲压件,见图1。 该零件原采用两副模具冲压成形,效率低,质量差,操作不便。后来设计了一副冲孔弯曲成形级进模,其排料工步图见图2。 该模为一模三件的模具,工步安排为: 相似文献
14.
15.
为了满足电池连接件高精度、大批量的生产需求,确定了采用多工位级进模的方式进行生产。根据制件的结构特点及尺寸要求,设计了多工位级进模的工艺排样,包含冲孔、切外边、拉延成形、空位、落料、切断废料等14个工步,并对模具的整个设计过程及生产要点进行了详细阐述。以Solidworks软件为计算机辅助设计建模工具,绘制出电池连接件模具零件的模型,进行装配后得到本套模具的三维几何模型。模具采用送料机进行送料,采用导料板导料,采用导正销对料带进行精准定位,以保证送料的准确性与稳定性。为提高导向精度,本套模具采用内导柱和外导柱相结合的方式进行导向。同时,设置限位装置及误送检知机构,对模具进行保护。生产结果表明,多工位级进模试制的电池连接件的尺寸与精度能够满足产品的要求。 相似文献
16.
17.
氮气弹簧式精冲级进模具的设计 总被引:1,自引:0,他引:1
从刹车片的成形工艺、材料排样、模具结构、模具主要零件的设计等几个方面介绍了刹车片多工位级进模的设计.在冲床精度较低的情况下,通过使用双重导向形式,达到了零件的精度要求.并且对氮气弹簧的应用进行了论述,对满足多工位级进模中零件的平面度要求提出了另一种解决方法. 相似文献
18.
19.
聚氨酯在复合冲模中的应用 总被引:1,自引:0,他引:1
<正> 工件如图1,材料为厚0.4mm的铝板。 内形为一浅圆锥台,而外形是一个圆角联接的梯形。经计算圆锥台可以一次成形。由于工件外缘形状不规则。冲压工序应该是先拉伸成形再落料冲孔。按通常的设计方法,可以用两副模具来加工:①拉伸成形;②冲孔、外形落料。现在采用了聚氨酯橡胶之后,只要用一副模具就可以完成。不但使生产效率提高了一倍,而且模具的装配难度也降低了。 模具结构如图2。1 模具的工作过程 冲床滑块下行,上模的压料块在弹簧的作用下和下模、凹凸模紧紧地压住板料;冲床滑块再下行,成形凸模伸出将板料压入凹凸模完成拉伸成形;冲床滑块继续下行,成形凸模又完成中心孔的冲裁,凹模下移完 相似文献
20.
针对高形位精度小尺寸零件因压形易造成失步、送料不畅和冲裁变形的问题,通过分析桥盘上极板零件的成形工艺性,设计了桥盘上极板多工位级进模的排样方案和模具。有效保证了零件质量,提高了生产效率。实践证明该模具结构合理,性能可靠。 相似文献