刮板输送机功率平衡控制方案研究

针对刮板输送机机头、机尾电动机功率不平衡问题,采用电流识别负载模式+变频调速方法对机头、机尾电动机进行直接转矩控制,实现机头、机尾电动机输出功率在预设范围内。分析了功率平衡系统结构,在分析功率平衡控制思路以及电动机机械特性的基础上,给出机头、机尾电动机功率配比方案以及功率平衡系统设计框图,为后续的功率平衡控制系统试验提供理论依据。     

刮板输送机电动机功率平衡控制的优化策略研究

针对电动机功率平衡控制进行研究,重点对刮板输送机负载相关参数进行分析,然后讨论功率平衡控制原理并建立电动机功率平衡控制系统,最后在仿真建模下,研究功率平衡控制对刮板输送机电动机系统稳定性的优化效果。以期可以通过电动机功率平衡控制系统的使用,促进企业的健康发展。     

刮板输送机首尾电动机功率平衡控制研究

针对刮板输送机运行过程中首尾双机功率不平衡问题,采用变频调速方法进行电动机的转矩控制,考虑影响刮板输送机电动机功率平衡的因素,依据链条最小张力法确定负载转矩的比值,进而根据负载转矩调节电动机转速,实现电动机的功率平衡。利用AMEsim建立仿真模型,设定合理的仿真参数,对控制系统进行仿真,分析在电动机负载波动条件下控制系统的控制效果,验证控制系统的合理性,并实现功率平衡控制。     

基于BP神经网络的刮板输送机变频控制系统优化研究

针对刮板输送机的负载预测,利用电动机电流为表征量,设计了一种预估电机定子电流的BP神经网络模型,并用于刮板输送机的变频控制优化。以称重信号和电机电流为输入,通过BP神经网络开发预测刮板输送机负载的非线性控制模型。根据预估的负载电流,通过变频控制优化主从驱动电机的工作状态,使刮板输送机的转矩与负载状态相匹配,降低电能损耗。根据主从驱动电机的使能,干预采煤机截割,使其匹配刮板输送机工作状态,提高煤矿生产效率,并降低过载或重载引起的故障率。     

煤矿带式输送机多机驱动功率平衡控制系统研究

煤矿井下长距离、高带速、大运量、大功率带式输送机多机驱动时存在功率不平衡等,造成电动机过载甚至损坏等问题。通过对带式输送机滚筒牵引力的理想和实际配比的分析,按转矩进行负荷分配,采用主机为速度闭环的矢量控制,从机为主机速度级联下的转矩控制,主、从电动机在转矩分配给定的情况下进行转矩闭环控制。重点分析转矩闭环的功率平衡控制原理,并进行仿真,仿真结果表明,带式输送机的主从电动机在正常运行和突加负载的情况下,转矩均能实现按比例分配,可实现功率平衡,证明了控制系统设计的正确性。     

永磁同步直驱式带式输送机多电动机功率平衡控制策略

为了解决永磁同步直驱式矿用带式输送机多电动机控制系统存在的功率分配不均、安全性低、可靠性差的问题,结合偏差耦合结构,基于模糊自抗扰控制技术建立带式输送机多电动机功率平衡控制系统。对带式输送机电动机电流以及转矩进行调节和补偿,使得各电动机的转矩、电流达到动态平衡,实现各电动机功率负载均衡分配,完成功率平衡方案仿真对比以及空载启动、带载启动仿真试验。仿真结果表明,带式输送机负载突然增加时,功率平衡控制方案能够实现3台电动机的电流、转矩快速响应并在较短时间内达到稳态,实现负载均衡分配,实现多电动机功率平衡控制,达到安全、可靠运行的目的。     

高压变频技术在刮板输送机上的应用研究

针对煤矿刮板输送机维护工作量大,且不可长时间在低速模式下工作等现状,提出了变频器在刮板输送机上的应用技术与方案。通过对刮板输送机电动机电流的检测,实现了刮板输送机头机尾动态功率平衡,降低了电动机、链条与刮板的损坏概率。分析了刮板链条断链瞬间的电流及转速的变化过程,研究了变频器的断链保护功能。神东大柳塔煤矿52303综采工作面现场试验验证表明,变频器具备低速重载启动、断链保护、低速检修等功能,具有高效、节能、稳定性高等特点。     

刮板输送机功率协调与载荷均衡控制研究

刮板输送机是综采工作面的运输设备,其载荷随着落煤量以及采煤机运行方向的不同而不断变化并且无规律性。研究了刮板输送机的负载特性,在变频驱动的基础上使用双电机主从控制方式实现刮板输送机前后驱动电机输出功率的均衡;在此基础上引入模糊控制规则,以刮板链运行速度为控制对象,以刮板链载煤段单位长度载煤量恒定为控制目标,实现对刮板输送机载荷及速度的智能控制。该控制方法能够实现刮板输送机前后电机功率的平衡,实现刮板链单位载荷的均衡化,提高矿井出煤量,降低能源损耗。     

刮板输送机双电机驱动变频控制策略研究

刮板输送机是煤矿综采工作面的重要设备,经常处于频繁重载起动的工作环境,且双电机驱动存在功率不平衡情况,所以起动难和功率分配不均是其存在的主要问题。针对这些问题,对刮板输送机的驱动系统进行研究,提出了基于主从控制原则和模型预测原理的双电机驱动变频控制策略。主驱动电机采用电流模型预测控制,从驱动电机采用直接转矩模型预测控制。通过MATLAB/Simulink对控制策略进行仿真分析,结果表明所提出的控制策略能够解决功率不平衡问题,并且在保持矢量控制和直接转矩控制优势的同时发挥了模型预测控制的优点,是一种适合应用于刮板输送机驱动系统的控制策略。     

变频技术在大唐塔山矿刮板输送机上的应用研究

针对大唐塔山矿所用刮板输送机存在启动、停机冲击大,无法长期在低速下工作,严重影响井下物料输送效率的现状,提出了利用变频控制器对刮板输送机的运行过程进行控制的方案。应用表明,采用变频控制技术能够通过对刮板输送机驱动电机工作电流的检测,实现对刮板输送机功率平衡的控制,提升刮板输送机工作时的稳定性。     

刮板输送机变频控制技术研究

分析了刮板输送机控制技术现状,研究了刮板输送机工况及变频器的性能,提出了主从控制、主控速度、从跟转矩、多电机功率协同的刮板输送机变频控制方法。变频控制的刮板输送机可在恒速下根据负载变化主动调节变频器输出,实现电机输出转矩与负载的匹配,实现刮板输送机无级软起动、降低电网冲击、减少机械冲击、平稳运行的目标。     

双驱动刮板输送机功率智能协调控制系统研究

为了实现双驱动刮板输送机运行过程中两电机功率的智能协调控制,平衡两端链轮啮入点和啮出点的动张力,分别测试和提取刮板输送机运行时两端电机的电流信号,采用应变片测试刮板啮入和啮出链轮时的动张力,通过模糊PID变频调速方法对电机转速进行智能调节控制,实现机尾电机对机头电机驱动力的有效补偿,保证两端电机功率以及链轮张力差值的平衡。通过实验测试结果表明:刮板输送机智能协调控制系统可有效地实现两端电机的功率平衡调节,两端链轮的张力差值基本保持一致,为提高刮板输送机的工作效率和延长其使用寿命提供了一种重要的技术手段。     

刮板输送机磁力软启动及功率平衡控制研究

针对刮板输送机现用软启动装置的缺陷,提出了一种用于刮板输送机磁力软启动装置,具有缓冲启动、环保、节能等优点。依据磁力软启动的工作原理,分析了将其运用于刮板输送机软启动的可行性。基于电机电流设计功率平衡方案,利用MATLAB/Simulink建立仿真模型,对控制系统进行仿真,并分析在电机负载突变情况下的功率平衡控制。     

双速电动机解决刮板输送机在宽工作面被频繁压死的应用实例

针对刮板输送机因工作面宽,倾角大且片帮严重等因素造成的压死,刮板机控制设备因过载而频繁跳闸且难以重新启动的问题。通过校核原刮板输送机的电动机功率,重新选择了双速电动机,以增大启动力矩,提高电动机功率的方法彻底解决了刮板输送机运输能力不足的问题。为顺利渡过工作面地质薄化带奠定了坚实的基础。     

多动力部刮板输送机功率平衡问题的分析

针对配有双动力部和多动力部的刮板输送机,从原理上对其输出功率平衡问题进行了分析,对电动机与减速器的连接形式也进行了分析探讨。多动力部刮板输送机的功率平衡问题要根据煤矿实际使用情况提出设备设计及运行方案,以优化刮板输送机效能。     

供电系统故障对刮板输送机电动机的影响

通过对某煤矿生产实践中SGW620/40T、SGD420/22、SGB620/55 3种型号的刮板输送机电机烧毁的6种实例的分析,说明了供电电压质量、配电线路配置、配电控制回路设备等3种供配电因素对刮板输送机电动机运行的影响。指出了预防这3种因素引起刮板输送机电动机烧毁事故发生的相关技术措施,提供了一些现场维护、保养刮板输送机电动机的经验。     

综采工作面刮板输送机智能化、自动化控制技术

从综采工作面刮板输送机机电设备工况监测情况和电动机软启动控制两个方面详细介绍了刮板输送机智能化、自动化控制技术,指出综采工作面刮板输送机智能化、自动化的实现保证工作人员无需再值守刮板送机,进一步实现液压支架、采煤机、刮板输送机和电动机联合作业的全自动化操作。     

刮板输送机电动机功率的分析与计算

根据刮板输送机实际工作状况,充分考虑了刮板输送机的各种运行阻力,计算电动机功率。分析计算的结果与实际情况相符合,验证了电动机功率满足要求。     

基于CANopen协议的刮板输送机功率协调控制系统研究

针对刮板输送机在实际工况中头尾两电机功率不平衡问题,研究与设计了基于CANopen协议的刮板输送机功率协调控制系统。介绍了系统的总体方案设计、CANopen协议通信原理、协调控制策略、硬件结构与软件设计。通过对搭建的实验台进行测试表明,利用CANopen通信根据实时负载变化调节电机转速,可以有效地实现两电机在负载波动条件下的功率协调控制,为刮板输送机驱动电机功率控制的研究提供了新思路。     

刮板输送机负载预测方法的研究

刮板输送机电动机电流的波动反映了负载的变化,为研究刮板输送机负载与电流关系,准确预测刮板输送机负载,建立了小波神经网络模型进行分析,并通过工程试验验证,刮板输送机机尾和机头电流预测的平均误差均小于5%;样本测试时间在0. 1 s左右,可以满足刮板输送机的实时性和精度要求。