电钻手柄滑块上做斜顶机构注射模设计

结合电钻手柄塑件的结构特点,设计了一副三板模具用于该塑件的注射成型。模具模腔布局一模一腔,分3次开模。模具中为满足塑件充填饱满性要求,使用2个点浇口对模腔进行浇注,保证了塑件的成型品质。为解决塑件托台外壁和内壁上附加特征脱模困难问题,设计了一种复合斜滑块二次抽芯机构用于托台内壁的成型和斜向抽芯脱模,该机构中,通过斜滑块的第一次抽芯完成托台内壁大部分特征的斜向抽芯脱模,通过在斜滑块内设置的两个斜顶机构和两根斜顶杆,完成托台内壁两个深槽倒扣斜向上的二次侧抽芯脱模。使用了两个定模先抽芯机构用于托台外壁两个斜向沉台孔的先抽芯脱模,使用了一个T型导轨滑块机构用于手柄侧端口的侧抽芯脱模,复位使用底端设置预顶弹簧的形式能有效防止复位杆的磨损。模具结构简单实用,机构设计合理,有一定的设计参考价值。     

医疗探头外壁管长型芯顶出侧脱模模具设计

结合PET塑料注射成型特点,设计了一种两级式浇注系统对塑件模腔进行注塑,避免了塑件成型后浇口附近区域发白问题的产生。浇注系统的第一级采用侧浇口对二级环形流道进行浇注,第二级则通过环形流道对模腔的3个直浇口进行浇注,以满足塑件深壁模腔的充填需要。模具中,使用了一种顶出式滑块机构来实现塑件内壁的脱模,该机构通过推板将侧抽芯滑块机构从动模板上顶出,先完成塑件外壁的脱模,而后通过油缸驱动塑件内壁的成型零件中央镶件,实施侧抽芯,以完成塑件的完全脱模。实验结果表明:本模具浇注系统设计合理,脱模机构设置简洁,能降低模具加工制造成本。     

数据存储器面盖注射模设计

数据存储器面盖存在螺纹柱、内壁侧孔、外壁斜面及斜孔等特征,为保证其成型精度,设计了1副1模1腔模具,模具分两次打开,使用潜伏浇口进行浇注。塑件斜面与斜孔采用斜抽芯机构脱模,内壁侧孔由2个斜推机构实现抽芯脱模,螺纹柱由8根推管推出脱模,通过这些设计使模具结构得到简化各机构动作可靠,有较好的参考价值。     

保险杠料架托盘弹性支撑注射模设计

针对保险杠料架托盘弹性支撑内外壁都需要实施抽芯脱模的要求，设计了1副点浇口三板模，成型塑件的脱模分为5步：首先是浇口流道凝料与侧浇口流道凝料的分离；其次是点浇口流道凝料的脱模；第三是斜孔管件内孔的抽芯和成型塑件一半外壁的脱模；第四是另一抽芯机构的浮动推出，同时将塑件从型芯上推出完成另一半的外壁脱模；第五是浮动推出后液压缸活塞杆带动抽芯机构动作，完成塑件喇叭口管件内壁的脱模。实践证明：模具零件运动可靠，可为成型类似塑件的注射模设计提供参考。     

水壶壶盖带嵌件注塑成型模具设计

结合水壶壶盖带嵌件注塑成型要求，设计了1副假三板模具用于该塑件的成型。为解决塑件内壁螺纹凸筋的脱模，设置了2个定模先抽芯滑块机构。为解决塑件外壁的无斜度脱模，使用了一组哈弗滑块机构进行脱模。为解决塑件内壁圆环凹槽的脱模难题，使用了6个斜顶进行脱模。根据脱模机构的脱模动力需要，模具模架结构改进为假三板结构，分2次分型打开，第1次用于定模先抽芯滑块机构的驱动，第2次用于一组外壁成型哈弗滑块机构的驱动以及塑件从型腔中的脱出。嵌件使用机械手进行放置。模具结构布置合理，较好地实现了塑件的自动化生产。     

电器底盖注射模设计

设计1副5点进浇三板模用于电器底盖的自动化注射成型,5点进浇通过节流阀调节,脱模机构设置了3个斜导柱、1个弯销和1个倒装式弯销实现塑件外壁侧边特征脱模,通过4个斜推机构对塑件的内壁倒扣进行侧抽芯脱模。模具结构布置合理,机构简单实用,可为同类塑件的模具设计提供参考。     

挖掘机发动机进气罩注射模设计

针对塑件形状复杂的特点,设计了1副热流道四板注射模成型,模具采用1模2腔布局,单腔使用单点热喷嘴浇注,模具分两次打开。模具还设计了2种抽芯机构和1种推板推出机构实现塑件脱模,液压缸二次抽芯机构用于成型塑件横向内壁的抽芯脱模,哈夫滑块机构用于塑件外壁的脱模,推板推出机构将塑件从竖向型芯镶件上推出。     

轮架组件注射模设计

介绍了2个配套塑件同模生产需要的三板式模具,模具布局为1模2腔结构,浇口采用点浇口及点浇口+侧浇口,设计了5个抽芯机构实现塑件的自动脱模,针对内壁圆环凹槽运用中央驱动块驱动双侧成型滑块内收抽芯实现脱模,利用成型滑块延时差动抽芯避免塑件因抽芯脱模距离大而产生脱模时塑件变形。经实际生产验证:模具结构合理,机构设置巧妙,具有一定的参考作用。     

移动智能终端稳定支架注射模设计

针对移动智能终端稳定支架注射成型要求,设计1副1模8腔的三板注射模,成型塑件中倒扣孔的抽芯脱模由锁紧块驱动先抽芯机构;成型塑件整体外壁的脱模设计了2组安装在定模板内的哈夫滑块抽芯机构;成型塑件底端内螺纹的脱模,在动模侧设置了1个液压缸驱动的齿条脱螺纹机构用于8个塑件的同步脱螺纹。模具动模侧设计推杆推动推板机构,同时增加了3块垫板用于脱螺纹机构的安装,该结构降低了模具制造成本。     

串珠机物流套注射模设计

设计了带双层哈夫滑块脱模机构的三板模实现串珠机物流套的注射成型,针对塑件外壁脱模困难,使用2层哈夫滑块机构对塑件的外壁实施侧抽芯脱模,两层哈夫滑块的驱动分别由三板模的2次分型驱动。实践证明,模具结构和脱模机构布置合理,具有一定的参考作用。     

控制器封装盒盖模具设计

结合某数控机床控制盒注射成型的生产要求,在分析塑件结构的基础上,设计了两板式普通流道1模2腔的模具,采用多级普通流道潜伏式浇口进行平衡浇注;针对塑件侧壁内外都需进行倒扣脱模,设计了一种斜导柱滑块机构来实现其脱模;机构中分3次对塑件的内外壁倒扣特征进行脱模,第1次为外壁整个侧面的脱模,由滑块实施,二次抽芯的成型零件顶住外侧壁防止其变形,第2次为局部倒扣特征的脱模,在滑块的驱动下,二次成型型芯从外壁抽出;第3次为内壁倒扣的脱模,采用弹性机构将塑件侧壁从型芯中推出,模具结构简单,机构设置巧妙,具有较好的参考价值。     

环槽形内侧凹塑件注射模设计

在分析环槽形内侧凹塑件结构特点及模具设计方案的基础上,设计了此类塑件的注射模.着重介绍了模具的结构及工作过程.巧妙地利用滑块与斜滑块联合抽芯机构解决此类塑件的脱模难题.     

汽车封油螺丝脱外螺纹三板模设计

针对发动机油封螺丝的注塑成型要求,设计了一种有脱外螺纹功能的模架结构改进型三板模具。模具一模四腔,单腔使用单个点浇口进行浇注。模具中,针对塑件外壁外螺纹不能使用哈弗滑块进行侧抽芯脱模的问题,设计了一种液压马达驱动的外螺纹型芯旋转式脱外螺纹机构,有效地解决了这一难题。外壁凹槽使用哈弗滑机构实施脱模。综合塑件的外壁脱模机构的安装需要,模具三板模架由简化型四板式三板模架改进为五板式三板模。     

发动机扭弯机油管附件盖注射模设计

设计了1副特殊结构的模具用于发动机扭弯机油管附件盖的注射成型,模具结构为6板式无顶出机构,采用潜伏式浇口,经3次分型打开模具。模具中设置3种机构实现塑件的自动化生产,分别为:简易圆弧滑块抽芯机构实现弯管内壁的抽芯;液压缸驱动螺纹旋转抽芯机构实现塑件外螺纹特征的脱模;推板推出塑件实现完全脱模。     

带复合抽芯机构的热流道注射模设计

结合遥控器中壳的成型需要,介绍了同步侧孔抽芯和螺纹抽芯特殊机构的热流道两板注射模,模具采用单点可控式热流道喷嘴进行浇注以控制和调整成型塑件的注射效果。设计了2种类型的3个脱模机构实现塑件的脱模,其中特殊的复合抽芯机构用于塑件侧凹圆孔带内螺纹特征的脱模,侧面抽芯机构与螺纹抽芯机构同步实现该特征的侧面脱模和螺纹脱模,螺纹抽芯机构利用模板的开启驱动力驱动齿条带动螺纹型芯旋转抽芯,由斜导柱驱动侧凹特征的滑块机构实施侧抽芯。该机构构思巧妙,能有效降低模具的制造成本。     

水室注射模设计

分析了水室的结构和注射成型存在的工艺问题,选择了成型工艺参数,确定了注射模结构为1模2腔。在模具中设计了细长侧抽芯脱模机构、顺序动作侧抽芯机构、推出机构。结果表明:顺序脱模侧抽芯机构可解决水室塑件凸起部分形成倒钩的脱模问题。     

开关插座底壳注射模设计

通过对开关插座塑料底壳塑件结构的分析,介绍了注射模的成型工艺过程,提出了模具采用气动侧向抽芯机构的脱模方式,解决了注射成型后塑件内壁及加强筋上侧孔的脱模问题。经产品大批量的生产检验,该模具结构有效地保证了产品内壁及加强筋上侧孔的成型质量,模具结构的实用效果好。     

异型壶盖注射模设计与数控加工

针对异型壶盖的形状特点,设计了单腔单点热流道浇注的两板式注射模,并设计了三孔二次抽芯机构、圆环面侧抽芯机构、斜顶机构3种脱模方式。三孔二次抽芯机构采用斜导柱抽芯机构复合安装到液压缸驱动抽芯机构上,避免因为包紧力过大而导致侧抽芯脱模时塑件变形,简化了模具结构。应用CAD/CAM技术对成型塑件、脱模机构、数控加工工艺进行协同设计,有效提高了塑件的加工效率和成型质量,缩短了模具设计和制造周期。     

盒盖注射模设计

分析了盒盖塑件的结构工艺性,确定了合理的两板模结构,依据塑件形状特点确定了斜导柱外抽芯、弹簧内抽芯两种侧抽芯机构。通过两种抽芯机构的对比,最终选择内抽芯的脱模机构,巧妙的利用弹簧动作实现了盒盖塑件脱模需要,模具结构简单、生产效率高,是一种比较新颖的内抽芯模具;对有抽芯机构的注射模设计有一定的参考价值。     

注塑机导油管135°弯管注射模设计

设计了1模2腔两板式模具用于注塑机导油管135°弯管异形接头塑件的注射成型,模具采用4种类型的脱模机构用于成型塑件的脱模,分别为弯管、直管、内收式、推杆推出等脱模机构。弯管抽芯机构使用齿条驱动扇形齿轮,再驱动圆弧滑块实施旋转抽芯;直管抽芯机构使用液压缸驱动内外壁型芯实施2次抽芯;内抽芯机构使用T形槽锁紧块驱动内收式抽芯;塑件最终由推杆推出。