降低氨水消耗的措施

通过对NOx的生成机理及SNCR脱硝原理进行分析,制定相应措施。采用控制窑内NOx生成量、改变窑尾煤管和氨水喷枪位置等方法,控制NOx在260ppm的情况下,吨熟料氨水消耗由3.5kg下降至1.7kg,降幅51.4%,取得较好效果。     

微波加热法脱除炼焦剩余氨水氨氮的工艺研究

采用微波加热法脱除炼焦剩余氨水中氨氮。结果表明,静态实验中,在加碱量为1.0008 g.(100 mL)-1、微波辐射时间为5 min、微波功率为900 W的条件下,氨氮脱除率为98.72%,剩余氨水中氨氮含量降到68 mg.L-1;动态实验中,当空气流量为0.3~0.7 m3.h-1、剩余氨水流量为4~12 mL.min-1、微波功率为90~900 W、加碱量与剩余氨水的体积比为(0.09~0.21)∶1时,对应氨氮脱除率分别为75.96%~94.36%、93.91%~75.96%、72.88%~93.50%和84.67%~93.01%。通过正交实验,确定最优工艺条件为:空气流量0.6 m3.h-1、剩余氨水流量4 mL.min-1、微波功率720 W、加碱量与剩余氨水的体积比0.15∶1,此时,氨氮脱除率达到94.58%,剩余氨水中氨氮含量降到287 mg.L-1。     

氨硫洗涤流程氨水除油工艺改进建议

介绍了离心式气浮除油技术 ,运用该技术可使焦化剩余氨水、富氨水含油量减少至 2 0 mg/ L ,使换热器、脱硫塔等设备堵塞的次数降低 90 % ,达到生产工艺的良好循环和连续稳定 ,净化煤气合格率 99%以上。     

降低水泥窑氨水用量的几点措施

在熟料煅烧过程中使用SNCR脱硝系统,存在氨水用量偏高问题,吨熟料氨水用量达到6 kg。为了降低氨水用量,在挖潜分级燃烧基础上,对安水枪位置进行改造,新增新式氨水喷枪,对氨水自动控制系统进行升级,加强对操作员考核等措施,最终降低氨水用量至3.5kg。     

剩余氨水净化装置的改进与应用

焦化厂4.3和5.5 m焦炉炼焦生成的剩余氨水采用刮板式除焦油器净化装置之后,存在净化后含焦油多、流量波动和pH值不稳定的问题,无法满足水处理净化要求。通过技改在剩余氨水净化流程中增加氨水静置分离和自流控制设备,成功解决了困扰剩余氨水处理中原料水含焦油多、流量和pH值波动的难题。     

入炉煤水分对炼焦过程及焦炭质量的影响

通过测定入炉煤水分分别为1%、6%和12%时煤料堆密度、升温速度及坩埚焦性质,得出入炉煤水分对其性质的影响。降低入炉煤水分虽然对煤料本身性质影响不大,但是其在炭化室内结焦过程的动态发生了显著变化,可显著提高焦炉生产能力及改善焦炭质量。入炉煤水分为1%时,煤料堆密度、升温速度及坩埚焦的性质都大大好于入炉煤水分为6%和12%这两种情况。     

剩余氨水澄清分离工艺的改进

1改进措施在蒸氨系统中,设备和管道常因剩余氨水中的焦油而造成堵塞,一般使用过滤器除油。我厂蒸氨系统未设氨水过滤器,蒸氨操作常因设备和管道的堵塞而影响稳定运行。为此,我们只好将蒸氨塔底的放空管阀门开启1/4～1/5,及时外排蒸氨废水中的沥青,但未能根本解决堵塞问题。2002年,我们按图1流程对焦油氨水分离系统进行了改造,取得了理想的效果,确保了蒸氨系统的稳定运行。如图1所示,从焦油氨水澄清槽分离出的氨水流入循环氨水槽,循环氨水泵在向焦炉抽送循环氨水的同时,用循环氨水支管将剩余氨水送入剩余氨水槽,澄清分离后的氨水自流入剩余氨…     

氨水负压蒸馏的节能效果

川崎钢铁公司千叶厂采用氨水蒸馏和活性污泥法处理氨水，将蒸氨操作由常压改为负压后，可使蒸汽耗量大幅下降，现介绍如下。１氨水处理流程如图１所示，焦炉煤气在冷却过程中产生的氨水，首先在蒸氨塔中脱氨，蒸氨废水与其他工段来的分离水一同进入蒸氨废水槽。废水进入中和槽后，往废水中添加硫酸，将废水的pH值调整至７。再用２倍的海水稀释后送入曝气槽，活性污泥处理后的废水经沉淀槽和混凝沉淀槽时，通过添加药剂，将剩余污泥沉淀分离，废水在砂滤槽中过滤后外排。２氨水负压蒸馏工艺图２为氨水负压蒸馏的工艺流程图。该装置的最大特…     

降低水泥窑减排NO_x氨水用量的几点措施

SNCR脱硝系统刚投入运行时氨水用量较大,吨熟料氨水耗用量高达5 kg。为了降低氨水耗用量,在挖潜分级燃烧功能上采取多种措施,如控制煤用量、分解炉温度、窑炉用风匹配等等,最终使吨熟料氨水用量降至3.2 kg。     

横纹管氨水降膜吸收强化性能与传质机理

建立了氨水溶液竖直降膜层流和湍流的数学模型,推导出降膜溶液氨气吸收速率的理论公式。该公式指明可以通过提高氨水溶液喷淋密度和氨水溶液的氨气溶解度来提高氨气吸收速率。当2#横纹管管外氨水溶液喷淋密度从615kg·m-1·h-1增加到3191kg·m-1·h-1,氨气吸收速率提高了220%。在冬季保持吸收段吸收压力为0.15MPa,当氨水溶液平均温度从25℃提高到34℃,则氨气吸收速率下降了130%。在夏季维持吸收段吸收压力为0.25MPa,当氨水溶液平均温度从35℃增加到50℃,氨气吸收速率相比下降了86%。影响横纹管降膜吸收性能的一个重要参数是凹槽尺寸的综合影响因子即e2/pd。以该影响因子和管外溶液降膜Reynolds数作为自变量,建立了管外氨水溶液Sherwood数的关联式。     

降低剩余氨水焦油含量的措施

介绍了安钢焦化厂剩余氨水处理系统的工艺流程,分析了剩余氨水焦油含量高的主要原因。采取的改进措施:在鼓冷工序增加了焦油氨水分离槽;将蒸氨工序原料槽改为除焦油槽,延长了焦油氨水的分离时间;加强了对剩余氨水槽及蒸氨原料除焦油槽的放油。通过改进,降低了剩余氨水中的焦油含量,由改进前的平均500mg/L以上降为200mg/L左右,改善了外排水质,具有较好的经济效益和社会效益。     

焦化脱酚后剩余氨水中溶剂油的回收

焦化剩余氨水经预处理去除大量酚类、煤焦油等,预处理后剩余氨水仍含有少量的油类物质,在蒸氨时不断积累,如不分离这部分油类,则影响蒸氨运行,且造成苯系物损失。本文主要介绍了焦化剩余氨水预处理脱酚后溶剂油的回收工艺。实验表明,此工艺简单有效。     

焦炉煤气用剩余氨水洗氨的生产实践

介绍了在蒸氨能力不足的情况下,利用剩余氨水洗氨,降低洗涤塔后煤气含氨量的工艺实践。通过对现有洗涤系统的管线、储槽和换热器进行合理搭接和改造,实现了用剩余氨水吸收焦炉煤气中的氨,从而达到大幅度降低煤气中氨含量,净化煤气的效果。     

中国合成氨生产能源消耗状况及其节能潜力

中国氮肥行业的合成氨生产能耗总体偏高,能源消耗很大。在当前能源形势及社会条件下,合成氨生产必须要进行节能。因此,分析了中国合成氨生产的能源消耗状况及其在目标能耗下的节能潜力。2004年中国合成氨总耗标煤72112kt,吨氨平均耗标煤1659kg,变幅1052～3450kg,变异系数达到23%,平均能耗大型企业最低,中型企业最高。根据"十一.五"规划,若达到2010年的节能目标,需节能的合成氨总产量约占全国合成氨总产量的61.2%,则可节约标煤8814kt。另外,政策调整的节能潜力也很大,如果将30%,50%和70%的小型装置氨产量转移到大型装置,可分别节约标煤5055及8425和11795kt,若小型企业氨产量全部转换成大型企业生产,则可节约标煤16850kt;而如果我国合成氨全部是大型企业生产,则可节约标煤22099kt。     

一种新型煤基燃料的制备

水煤浆是一种流体煤基燃料,不易长时间保存。将原料煤制备成低水分的粒（粉）状煤基燃料,能够解决普通水煤浆的运输成本高,安全性、稳定性差等问题。本文进行了商丘煤泥成浆性及其制备粒（粉）状煤基燃料的试验研究。结果表明：商丘煤泥成浆性很好,可制备浓度为73%,粘度为1066 mPa.s的水煤浆。制备好的普通水煤浆掺入已磨制好的干煤粉可制出含水量为11%～18%的粒（粉）状煤基燃料,含水量越高,恢复成浆浓度就越高。制备煤基燃料时,掺入干煤粉中含有少量分散剂的恢复成浆浓度比不含分散剂要高2%左右。掺入干煤粉中粗细煤粉含量不同时,恢复成浆的最高浓度也不同。     

捣固焦炉装入煤水分的检测、调节与控制

针对攀钢钒煤化工厂焦炉用煤特点和捣固配合煤水分要求,采用煤调湿工艺并安装微波在线测水和加水控制装置,保证捣固炼焦配合煤水分波动在1%以内,稳定装入煤水分,为生产顺行提供保障。     

以焦化氨为碱源用于锅炉烟道气脱硫的探讨

通过分析焦化氨水和H.P.F脱硫废液处理工艺,以及对氨法脱硫工艺进行详细的计算,提出了以焦化氨水和H.P.F脱硫废液中的氨为碱源对锅炉烟道气脱硫的新工艺。分析结果表明,由于回收了氨,使硫铵产能提高20%以上,减少外购98%浓硫酸2 109 kg/h。新工艺氨的来源能得到保证,同时也满足了燃煤锅炉应用高硫劣质煤种的环保要求。     

焦化蒸氨工艺扩能改造技术

面对焦化行业微利时代以及国家对能源和环保重视的严峻考验,各焦化企业积极采取节能降耗、低碳环保的措施,确保企业能够在行业竞争中持续发展。针对现有的蒸氨工艺及现状,介绍了焦化企业直接蒸汽蒸氨、负压蒸氨、热泵蒸氨3种蒸氨工艺。通过对3种工艺在投资、能耗、环保以及能耗费用方面的比较得出:负压蒸氨法解决了直接蒸汽法蒸汽耗量大、废水多等问题,同时具有较好的经济效益。指出节能环保蒸氨工艺取代传统蒸氨是焦化企业发展趋势,符合循环经济环保策略。     

高挥发分不黏煤作高炉喷吹煤的可行性研究

针对株洲洁净煤公司炼焦煤资源紧张、产品结构单一等问题,在分析原煤性质的基础上,对株洲洁净煤公司选煤工艺进行改造,研究高挥发分不黏煤作高炉喷吹煤的可行性。结果表明：原生煤泥产率和灰分均较低,可采用不脱泥分选;原煤属于极易选煤,-1.80 g/cm^3浮物累计灰分只有4.00%,可将中煤导入精煤输送系统。通过将中煤系统筛上物并入精煤输送系统,矸石水直接导入辐射式浓缩机,在精煤筛增加喷水管道及若干喷嘴,精煤压滤机滤液导入浮选系统,确定浮选复合药剂用量,在尾煤压滤泵前自动加入聚合氯化铝,并添加1套自动加药系统等措施,株洲洁净煤公司介耗降低了0.2 kg/t,水分、灰分分别降低了0.70%和0.32%,精煤产率提高3.50%,尾煤水分降低9.70%,每年增加利润500万～1000万元。株洲洁净煤公司高挥发分不黏煤作高炉喷吹煤可行。