细粒煤磁选-浮选脱硫脱灰试验研究

为提高细粒煤的脱硫率和脱灰率,以甘肃中硫煤经跳汰机处理后的细粒煤为试验煤样,进行磨矿-磁选试验、高精度磁选试验和磁选精煤再浮选试验。结果表明,磁通密度1.57 T,脉冲强度25次/min,采用细网不加铜套聚磁介质时,煤泥磁选效果最好,精煤硫分为1.25%,精煤产率达到95%,煤样损失量最小。在最佳磁选条件下进行磁选精煤再浮选试验,Ca O用量1 kg/t,煤油用量1360 g/t时,煤泥浮选效果最好,得到硫分1.09%,灰分7.54%的精煤,精煤脱硫率为32.05%,脱灰率为45.63%,黄铁矿硫脱除率为50.55%。细粒煤磁选-浮选试验数质量流程表明,原煤经跳汰—破碎—筛析—磁选—浮选后,可获得产率86.03%,硫分1.09%,灰分7.54%的精煤产品,基本达到矿山要求。     

西南某高硫煤泥浮选脱硫试验研究

采用浮选方法对西南某高硫煤泥进行脱硫研究;采用单因素条件试验与正交试验,考查了煤浆浓度、抑制剂种类及用量、捕收剂用量、起泡剂用量等对浮选脱硫效果的影响;结果表明,经两次浮选,精煤硫分可降低至1.46%,脱硫率88.65%,试验效果较好。     

超声波预处理时间对煤泥浮选结果的影响

介绍了太西煤样的粒度、密度组成情况,采用超声波对煤泥进行不同时间的预处理后,再做浮选试验;试验结果表明,超声波预处理一定时间后,煤泥浮选效果明显改善,继续延长时间,改善效果不太明显;试验分选出了灰分低于1%的超纯煤,最高精煤产率达27.85%。     

煤炭高梯度磁选-浮选脱硫降灰试验

通过分析煤样性质,说明原煤中无机硫主要以硫化铁硫为主,有机硫较高,仅依靠物理方法很难达到理想脱除效果。通过煤粉高梯度磁选试验研究了磁介质、磁通密度、脉冲对煤炭磁选效果的影响。结果表明:聚磁介质选用不加铜套细网介质,当磁通密度为1.295 T,脉冲为25次/min时,煤粉湿法高梯度磁选脱硫效果最好,此时硫分为1.59%,精煤产率为85.44%,脱硫率为31.87%,脱灰率为38.17%,黄铁矿硫脱除率为45.02%。通过正交试验确定了最佳高梯度磁选条件为:煤粉粒度0.075 mm,磁通密度1.295 T,脉冲25次/min,可得到硫分1.35%,灰分10.37%的磁选精煤产品。最后对磁选精煤进行再浮选试验,得到最佳浮选条件为:石灰500 g/t,捕收剂1360 g/t,起泡剂90 g/t,可获得产率76.29%,硫分1.28%,灰分8.14%的精煤,产品脱硫率为57.73%,脱灰率为58.52%,黄铁矿硫脱除率为84.56%。采用磁选-浮选综合流程,煤粉基本达到理想的脱硫降灰效果,可作为煤种脱硫降灰技术方案的参考。     

煤泥超声浮选的试验研究

超声处理对煤泥浮选的影响是多方面的.笔者对煤泥超声处理前后浮选的精煤产率、浮选脱硫效果、浮选速度等方面进行了试验研究.试验结果表明,在相同药剂制度情况下,经过超声处理浮选的精煤产率提高了10%以上;浮选脱硫完善度提高了20%;浮选速度也较超声处理前有了明显的提高.     

超声波强化稀缺难浮煤泥浮选的试验研究

研究了超声波的频率、功率、处理时间对稀缺难浮煤泥浮选效果的影响,比较了超声浮选与普通浮选的试验效果,当超声浮选的精煤灰分较普通浮选低1.26%时,精煤产率、浮选完善指标却提高了17.34%和13.15%。试验结果表明,超声处理能改善稀缺难浮煤的浮选效果。     

高硫煤中黄铁矿浮选抑制试验研究

为提高高硫煤的浮选脱硫效率,以新峪选煤厂高硫煤泥为研究对象,分析了高硫煤的粒度组成及硫形态分布,研究煤浆质量浓度、捕收剂、起泡剂和抑制剂种类及用量对高硫煤浮选脱硫效果的影响。结果表明,新峪选煤厂煤泥硫分高达3.57%,属于高硫煤,黄铁矿硫含量较高为2.18%,可通过物理分选方法脱除。当煤浆质量浓度为80 g/L,纳尔科油用量为200 g/t,仲辛醇用量为100 g/t,巯基乙酸用量为400 g/t时,高硫煤浮选效果最好,精煤硫分为2.35%,可燃体回收率为69.23%,脱硫效率最高为24.76%。     

高硫无烟煤降灰脱硫可行性试验研究

重点分析了王河煤矿高硫无烟煤的煤质特征、可选性及降灰脱硫的可行性。研究表明:简单地利用现有的物理分选方法很难将该矿区高硫无烟煤精煤硫分降到1%以下,而且精煤理论产率很低;如果将精煤硫分控制在1.2%～1.3%,并采用配煤等技术,可使精煤产率达到一个相对合理的水平;可以从高硫煤洗矸中选出硫精矿,实现资源的综合利用;也可考虑发展煤化工项目。     

华恒选煤厂煤泥浮选的可行性研究

针对华恒选煤厂选煤方式单一、煤泥回收困难等问题,通过筛分试验、标准分步释放试验和煤泥浮选试验验证煤泥浮选的可行性。结果表明:煤泥中+0.5 mm产率较低,为0.18%,-0.25 mm产率为99.23%,符合煤泥浮选入料粒度要求;轻柴油和GF质量比9∶1,药剂用量为1000 g/t时,煤泥浮选效果最好,此时精煤产率为46.28%,精煤灰分为11.76%,可燃体回收率最高为73.99%,煤泥浮选可行。结合选煤厂实际情况分析了煤泥浮选的必要性,预测了增设煤泥浮选的经济效益,说明增设煤泥浮选系统在施工空间和工艺布置方面完全可行,增设煤泥浮选系统可优化选煤工艺,适应市场变化。浮选精煤可与精煤掺配销售,保持精煤水分稳定,减少因水分损失带来的亏吨现象,减少煤泥积压,缓解企业压力,增加销售收入1530.9万元/a。     

基于正交试验的浮选药剂制度优化

龙口选煤厂近期入选原煤煤质变化较大,浮选入料高灰细泥含量增高,导致浮选效果变差,浮选精煤灰分升高,重选为浮选"背灰"。为降低高细泥含量煤泥的精煤灰分,通过正交试验用浮选完善指标、精煤产率来评价浮选效果,找出最佳药剂用量为:捕收剂0.26 kg/t干煤泥,起泡剂为0.15 kg/t干煤泥,实现了精煤灰分小于9.50%,浮选数量效率达到90.85%的工艺指标。     

旋流微泡浮选柱在涡北选煤厂的应用

分析了涡北选煤厂煤泥粒度组成,发现煤样矸石存在泥化现象,高灰细泥含量较高,对浮选不利。进行了浮选机的单因素浮选试验、两因素三水平正交试验以及最优药剂条件下的分步释放试验,同时进行了浮选柱的煤泥浮选试验。结果表明,当煤泥矿浆质量浓度为45 g/L,复合药剂为1.10 kg/t时,精煤灰分为10.97%,精煤产率为72.62%,浮选完善指标最高为53.43%,浮选机煤泥浮选效果最好;浮选柱可以分选出各种质量的精煤,精煤灰分可调性大,可以适应市场变化。最后进行了浮选机和浮选柱的综合对比试验,在精煤灰分相近的情况下,浮选柱不同程度地提高了精煤回收率和浮选完善指标,具有明显优势。     

抑制剂降灰浮选试验研究

为降低浮选精煤灰分,研究了抑制剂种类和用量对煤泥浮选降灰效果的影响,并选出最佳抑制剂种类和用量。结果表明:抑制剂的加入对浮选精煤降灰效果显著,但同时会对精煤产率和浮选完善指标造成一定影响。玉米淀粉的精煤灰分降低最大,但精煤产率和浮选完善指标降低速度更快,因此玉米淀粉作为抑制剂时,选择性较差,严重抑制低灰精煤上浮;亚硫酸钠的精煤灰分降低较少,浮选完善指标降低较快;CMC的精煤灰分降低较多,但同时精煤产率和浮选完善指标总体小于丹宁;丹宁的精煤灰分普遍较低,且精煤产率和浮选完善指标较高。因此,对于试验煤泥,丹宁用量为300 g/t时,降灰效果明显,精煤灰分为10.09%,满足精煤灰分(10±0.1)%的要求,同时对精煤产率和浮选完善指标影响最小,对矿物的抑制效果最优。     

提高煤泥浮选捕收剂性能的试验研究

针对煤泥浮选捕收剂分散难、选择性差、用量大等问题,利用不同化工产品及表面活性剂,将煤油制备成复合捕收剂用于煤泥浮选。分别进行了煤油、复合捕收剂的优选试验及浮选速度试验。优选试验表明:当煤油用量为900 g/t,仲辛醇用量为450 g/t时,煤油浮选效果最佳;当Fy-4复合捕收剂用量为500 g/t,仲辛醇用量为450 g/t时,精煤灰分为9.96%,精煤产率为88.72%,可燃体回收率为94.82%,在精煤灰分相近的条件下,Fy-4复合捕收剂的用量比煤油降低了44.44%,精煤产率和可燃体回收率分别提高了0.06%和0.16%。浮选速度试验表明:Fy-4复合捕收剂不仅节省了药剂用量,而且提高了煤泥浮选活性,提升了精煤浮选速度。最后探讨了无机电解质NaCl对复合捕收剂浮选效果的影响,当NaCl浓度为0.05 mol/L时,煤泥颗粒Zeta电位更趋近零电点,降低了煤泥颗粒的相对接触角,改善了煤泥浮选效果。     

中灰分煤解离浮选试验研究

为了探索中灰分煤解离浮选脱硫降灰的可行性，利用磨矿方法对1.4～1.5 kg/L密度级煤样进行解离试验，并对各解离程度的煤样进行浮选分步释放试验。试验结果表明：磨矿可以使煤样充分解离，低灰物料累计产率可达78%,随着解离程度的提高，解离后1.4～1.5 kg/L密度级物料的灰分显著降低；浮选方法很难高效地将小于200网目低灰物料回收，且无机硫易污染低灰煤炭；煤样磨矿至小于120网目最有利于浮选，灰分为12%时，理论浮选精煤产率约为32%,理论浮选精煤硫分约为1.10%。中灰煤磨矿解离浮选有助于提高精煤产率。     

抑制剂在煤泥浮选中的作用机理及应用

通过接触角测量和红外线检测分析,论述了抑制剂在浮选过程中的作用机理;试验研究了不同类型抑制剂对阳泉无烟煤高灰煤泥的浮选效果;结果表明,使用变性淀粉作为抑制剂时,精煤灰分降低最为明显,当用量为1 kg/t时,得到浮选精煤产率为64.74%,精煤灰分为8.7%。     

云南某选煤厂尾煤泥浮选试验研究

为掌握云南某选煤厂尾煤泥的浮选性质,分析了尾煤泥的性质,进行了浮选参数和浮选流程试验,结果表明:该尾煤泥中高灰细泥含量高达51.31%,1.5~1.8 g/cm~3的含量仅为8.03%,小于1.5 g/cm~3的含量高达35%,具备分选的可能;试验范围内,浮选药比、药耗对精煤产率、灰分均影响显著,浓度对精煤灰分影响不大,对精煤产率影响显著。     

干扰床分选机分选粗煤泥的脱硫效果研究

分析了西山矿区8号高硫煤的煤质特征及其粗煤泥的粒度特性;利用干扰床分选机TBS对粗煤泥的分选脱硫试验表明,分选出的精煤产品硫分一般在1.55%~1.58%,最低灰分可达到8.42%,不同的煤泥粒度具有不同的脱硫效果。     

邢台选煤厂煤泥可浮性试验研究

邢台选煤厂浮选精煤灰分偏高,通过分析入浮煤泥的粒度和密度,采用分步释放浮选、常规浮选和浮选柱进行分选试验;结果表明,浮选柱的分选效果优于小浮选机的分选效果,当精煤产率>60%时,灰分可以降到10%以下,达到了用户的要求。     

田庄选煤厂提高精煤产率的措施

为提高选煤厂精煤产率,分析了田庄选煤厂设备工艺存在的问题,通过将粗煤泥脱泥筛下水导入粗煤泥分选机,粗煤泥分选机入料桶改为角锥池,增加稳流装置、溢流槽;合理优化煤浆分配桶,及时加入调整剂,完善粗煤泥角锥池,改造粗煤泥方池入料管道;改造粗煤泥筛喷水系统,保证重介质旋流器入料均匀等分别对粗煤泥系统、浮选系统和末煤系统进行改造,并对改造后的工艺效果进行评价。结果表明:改造后粗煤泥分选机0.5~0.25 mm入料产率提高了3.27%,小于0.25 mm入料产率降低了2.94%,粗煤泥分选机入料组成明显改善,提高了精煤产率。改造后浮选精煤灰分降低了0.43%,精煤产率和数量效率分别提高了6.01%和0.21%,浮选机浮选效率得以提升。粗煤泥筛筛分效率提高,脱泥效果改善,末煤重介质旋流器的精煤产率和数量效率分别提高了6.15%和3.61%。     

细粒难浮煤泥浮选试验研究

分析了内蒙古能源中心选煤厂煤泥性质,说明试验煤泥是以高灰细泥为主的极难浮煤;高灰细泥在浮选过程中容易因夹带、黏附作用而进入精煤,影响精煤质量。通过探索试验发现,煤浆质量浓度为40∥L,捕收剂、起泡剂用量均为1．0kg／t时,煤泥浮选效果最好,此时精煤产率为53．53％,灰分为13．92％,但仍未达到厂家要求。为将精煤灰分降至11％以下,对煤泥进行二次浮选试验。当煤浆质量浓度为50g／L,捕收剂、起泡剂用量均为1．5kg／t,搅拌时间为1min时,二次浮选效果最好,此时精煤产率为52．78％,精煤灰分为10．14％,中煤产率为6．57％,中煤灰分为57．30％,尾煤产率为40．65％,尾煤灰分为76．81％,中煤可直接出售。二次浮选工艺可有效降低精煤灰分,提高精煤产率,解决了煤泥难浮问题,满足了生产需求。