(φ)380mm液压支架立柱的有限元分析

依据国内制定的有关液压支架立柱技术条件的相关标准,对(φ)380 mm立柱的1.5倍额定轴心载荷强度分析和1.1倍额定载荷、偏心30 mm屈曲分析进行计算机模拟仿真.通过对(φ)380 mm液压支架立柱的三维建模及受力分析模拟仿真,得出了(φ)380 mm立柱应力变形以及应力分布模拟状况,为立柱的设计提供了理论依据.     

φ420mm液压支架立柱的有限元分析

主要解决了准420 mm液压支架立柱的三维建模及受力分析;依据国内制定的有关液压支架立柱技术条件的相关标准,选取准420 mm立柱的1.5倍额定轴心载荷强度分析及1.1倍额定载荷、偏心30 mm屈曲分析2种方法进行计算机模拟仿真;通过对准420 mm立柱模拟仿真,不仅得出准420 mm立柱的应力和变形分布,而且得出该立柱的模拟状况;为立柱的设计提供理论依据。     

ZY12000/28/63D液压支架立柱有限元分析

依据液压支架立柱的试验标准,利用有限元方法对ZY12000/28/63D型大采高液压支架立柱进行了1.5倍额定轴心载荷强度分析,1.1倍额定载荷、偏心30mm屈曲分析,得出ZY12000/28/63D型液压支架立柱的应力和变形分布模拟状况,为立柱的设计提供理论依据。     

基于ANSYS的液压支架立柱的有限元分析

根据液压支架立柱的最新试验标准,利用有限元分析软件ANSYS对ZY9000/22/45D型掩护式液压支架立柱进行2倍的额定中心载荷强度分析和1.1倍的偏心载荷屈曲分析,最终获得立柱的应力应变的分布情况,为设计立柱提供理论依据。     

冲击载荷下的液压支架双伸缩立柱可靠性分析

计算了冲击载荷时液压支架双伸缩立柱的受力及整个过程中各级液压缸所受到的最大压力,并通过有限元Msc.Marc Mentat软件分析了最大压力下双伸缩立柱整体弯曲变形,液压支架双伸缩立柱中缸的应力、应变及镀层脱落的部位,为设计安全、可靠的液压支架提供了理论依据。     

冲击载荷下液压支架立柱的受载特性研究

为了研究液压支架立柱受顶板下塌作用易胀缸的问题,使用重锤法来模拟顶板下塌对立柱产生的冲击载荷作用;根据弹簧串联原理推导了完全伸出状态下双伸缩立柱的刚度公式,并进一步得到了立柱液压缸内的压力公式,将重锤冲击立柱的动态加载转变为立柱液压缸内的液压静态加载;使用Workbench仿真得出了立柱的应力、变形云图,得到了立柱的最大受载点在二级缸上且该点位于靠近活柱活塞处,一级缸的最大受载点位于缸底处;通过公式计算及Workbench仿真,得到了随着冲击速度增加立柱最大应力值增大以及随着立柱液压缸内乳化液液柱高度增加立柱最大应力值减小的结论。为立柱强度设计及立柱冲击试验提供重要依据和理论指导。     

基于ABAQUS的φ600mm缸径立柱非线性有限元分析

运用大型非线性有限元分析软件ABAQUS对φ600 mm缸径立柱在2种实验工况1.5倍额定载荷加载和1.2倍额定载荷中心偏载进行有限元分析,查看其应力分布情况,找出薄弱环节,调节各部位的安全系数,优化结构设计。     

双伸缩立柱液压支架试验问题研究

分析双伸缩立柱液压支架的承载特点,以某一具体型式双伸缩立柱液压支架为研究对象,对目前企业进行双伸缩立柱液压支架内加载试验问题进行分析研究,提出双伸缩立柱液压支架内加载试验的正确方法,提高了试验的有效率,并能促使企业走出液压支架和立柱设计及试验误区。     

双伸缩立柱在冲击力作用下的动态分析

双伸缩立柱是液压支架的关键部件之一。在分析简化双伸缩立柱结构的基础上,建立了双伸缩立柱在冲击载荷作用下的动力学数学模型,并进行公式推导和分析计算,研究立柱内液体压力波动变化以及对立柱强度的影响。     

液压支架双伸缩立柱强度计算方法

依据我国煤炭行业标准MT313-1992《液压支架立柱技术条件》,通过建立双伸缩立柱计算模型,研究了双伸缩立柱强度计算方法,以某360型双伸缩立柱为例,根据其结构特点,分别进行了全行程伸出加1.5倍额定轴向载荷时活柱、中缸和外缸强度计算。结论认为,该型立柱强度储备良好,计算方法合理,可为相关设计计算提供依据。     

8.8 m液压支架用φ600 mm缸径双伸缩立柱计算分析

目前液压支架领域最大支护高度、最大工作阻力的8.8 m超大采高液压支架配套使用超大缸径φ600 mm双伸缩立柱,该双伸缩立柱工作阻力达到13 000 kN,展开长度达到8 115 mm,其作为8.8 m超大采高液压支架的核心部件,为满足支架功能的实现,其自身的强度、稳定性和寿命设计显得尤为重要。通过对超大缸径φ600 mm双伸缩立柱进行基于有限元计算的强度、稳定性和寿命计算结果进行综合评定,为实际生产设计提供理论依据。     

液压支架支柱标准化系列化研究

根据矿用立柱型式试验检测规范,用油缸应力分析理论,按等强度满应力优化设计方法,求出单伸缩、液压双伸缩和机械加长双伸缩立柱给定载荷型谱的优化断面设计。在此基础上提出了对《矿用液压支架立柱、千斤顶的缸径、柱径系列》部颁标准 MT94—84的修改建议。     

双伸缩液压支架立柱初撑力分析与研究

针对双伸缩液压支架立柱初撑力不足的现状,对其工作原理、操作流程和结构受力进行了分析,分析结果表明,立柱主动初撑时,一级缸活塞触抵导向套产生内力致使二级缸压力不足,从而导致其初撑力不足额定值的50％;以Ф360／Ф260—2340型双伸缩立柱为研究对象,进行了初撑试验,试验数据表明,不足的初撑力致使顶板下沉量增加13．67mm。为了使双伸缩液压支架立柱达到额定初撑力,提出了机械拦阻法、一级杆腔截止法等5种方法,并分析其各自特点,为双伸缩液压支架立柱的设计提供了参考。     

超高端液压支架立柱强度性能有限元分析

为了准确和全面把握超高端液压支架的大缸径双伸缩型立柱的强度性能,在充分考虑了焊缝和导向环等关键细节组件受载特性的基础上,构建了立柱有限元模型。通过静态中心过载压缩性能及偏心加载性能的仿真分析,指出了立柱在活柱的结构连接部位易产生较大的接触应力,并且在中缸和活柱底端可能出现导向环、动密封与缸体脱离接触。     

液压支架双伸缩立柱的流固耦合分析研究

根据我国煤炭行业的最新标准,通过建立双伸缩立柱的模型,研究了立柱的强度计算方法,并通过有限元分析软件分别对立柱进行无液和有液情况下2倍中心载荷的强度分析。结论认为,有限元分析结果与理论计算基本一致。通过对比有流体时立柱的受力状况,显示了流固耦合对立柱的影响,可为液压支架设计提供一定的参考价值。     

液压支架双伸缩立柱临界载荷的计算方法

液压支架是综合机械化采煤工作面的支护设备,双伸缩立柱是液压支架上的主要部 件之一。在分析了双伸缩立柱受力的基础上,建立了双伸缩立柱临界载荷计算的数学模型,提出了 临界载荷的计算方法。     

基于双向流固耦合的液压立柱冲击特性分析北大核心

立柱作为液压支架最重要的承载部件,其承载性能的优劣对液压支架整机的支撑效果有着巨大的影响,尤其当冲击地压灾害发生时,可能造成液压支架立柱弯曲、断裂和爆缸等事故发生。采用Solid Works联合Design Modeler软件建立ZF10000/25/38型液压支架立柱的流固耦合模型,将液压支架立柱等效视为弹簧,推导出单伸缩立柱等效刚度数学模型;使用ANSYS Workbench仿真软件对立柱流固耦合模型进行双向瞬态流固耦合仿真,采用三角波冲击载荷模拟冲击地压冲击特性,研究液压支架单伸缩立柱的抗冲击特性。结果表明:冲击载荷作用下液压支架立柱活塞杆最大应力为508 MPa,发生在顶端,缸体最大应力为254 MPa,发生在底部。     

液控单向阀对液压支架立柱动态特性影响研究

液压支架立柱在降柱、受到冲击作用时,立柱液压缸内会出现突变载荷,严重时易造成液压缸及其控制阀的损坏。为了研究液控单向阀对突变载荷的影响,在AMESim中搭建了液压支架立柱的液压系统模型,分别对液压支架立柱降柱、受到冲击作用时的状态进行时域分析。提出了一种变阻尼液控单向阀,并在AMESim中搭建新型变阻尼液控单向阀模型进行仿真分析,得到了立柱液压缸的动态响应曲线。经对比仿真结果,变阻尼液控单向阀能有效降低突变载荷,提高了立柱液压系统的稳定性。为液压支架立柱的液压系统设计提供了重要参考。     

液压支架单伸缩立柱瞬态动力学分析

在国标和欧标规定的重锤加载情况下,利用机械振动原理建立320型单伸缩立柱的冲击模型,计算在冲击载荷下立柱内的乳化液压力变化方程,结果表明当重量为10 t的重锤从2 m高处自由落体冲击320型单伸缩立柱后,立柱的压力在12.15 ms内从31.5 MPa上升到89.297 MPa;建立立柱的ANSYS有限元模型,进行瞬态动力学仿真,分析结果表明320型单伸缩立柱在此冲击过程中产生的最大应力为746.32 MPa。为立柱在动载荷下的冲击强度分析提供一种可行的计算分析方法。     

顶板来压作用下液压支架安全阀特性试验研究

为对液压支架安全阀在遭受顶板来压时的动态特性进行测试分析,利用蓄能冲击加载原理,将φ200、φ250 mm缸径的立柱与安全阀配套试验研究安全阀在来压冲击过程中的动态特性。结果表明：安全阀在立柱所受冲击载荷增加时,阀内的压力峰值最高超过其公称压力的45%,压力梯度及压力波动范围都有所增加;安全阀公称流量增加,响应灵敏度提高,稳定性增强,稳定压力由52 MPa降至44 MPa;立柱工作行程伸长160～350 mm,压力波动值有1.6～4.9 MPa不同程度的减小。