汽车前保险杠热成形模具设计

以汽车前保险杠零件为例,介绍了其热成形模具设计过程,重点分析了模具结构与布局,为了便于加工,凸凹模采用镶块组合式拼接方法,并针对零件的形状考虑了压边圈的设计,冷却系统的水路采用串联式水道设计,且根据热量交换方法和公式对进出口管管径进行了估算。该设计案例可为工程中的热成形模具设计提供参考和指导。     

汽车保险杠注射模设计

介绍了汽车保险杠外分型和内分型注射模的结构和工作过程,在此基础上介绍了保险杠注射模结构将采用定模取件的方式,该方式结合了外分型和内分型的结构优点,模具结构简单,成型的塑件外观质量好。     

轿车保险杠大型注射模设计及CAE

塑料保险杠取代金属保险杠是汽车行业的发展趋势，但是塑料保险杠的设计目前仍采用传统的模具设计方法。因此本针对轿车前保险杠的制品结构，采用华塑CAE(HSCAE)软件对轿车保险杠注射模的型腔压力、熔体温度及流动前沿进行了优化分析及模拟，同时对保险杠注射模的主要参数进行了校核。研究结果表明本采用的设计方法可以极大提高保险杠注射模设计开发的效率。     

汽车保险杠注射模斜顶块设计

介绍了某汽车保险杠注射模的斜顶块结构,利用UG软件中的Motion对所设计的弯形方导杆结构进行运动分析和优化,解决了运动过程中斜顶块和动模型腔板干涉问题,最终得到了合理的模具结构,减少了试模、修模次数,缩短了模具的交货期,降低了成本。     

组合斜推脱模机构设计

以汽车保险杠为例，介绍了其模具倒扣脱模结构，采用大斜推块带动小斜推块，在导向杆的作用下实现推出与脱模运动，并阐述了组合斜推工作过程，该机构简化了模具结构，节省了模具制造成本，可为类似结构的模具设计提供思路。     

大型汽车保险杠内藏式分型结构注射模设计

针对目前国内保险杠外分型结构出现的质量缺陷,设计了分型线内藏结构的保险杠注射模,将分型线置于产品不可视面,极大地改善了保险杠产品的外观质量,并对保险杠模具进行了若干创新设计,设计了多点顺序阀浇注方案,使料流汇合夹角都控制在120°以上,有效消除了塑件外观面的熔接痕,设计了氮气弹簧辅助顶出和机械保险开关定位,有效控制模具在开模过程中顶出与开模的同步误差。最终模具开发获得成功,证明能有效解决了保险杠分型线外露的缺陷,提高了保险杠的外观质量,减少了后期工作量。     

汽车保险杠大型注射模结构设计

分析了汽车保险杠结构特点 ,设计了该塑件注射模结构 ,介绍了该模具浇注系统、加热管功率的计算、抽芯机构及复位机构的设计。     

汽车保险杠注射模内分型结构分析

介绍了内分型注射模基本结构和注射开模过程中的有关要点,并通过保险杠注射模对内分型模结构进行了验证,阐述了内分型模注射成型过程,可为类似注射模设计提供参考。     

破裂刀在汽车保险杠拉深模中的应用

针对汽车保险杠拉深中裂纹不易控制,制件合格率低的问题,对拉深工艺进行分析后,采取在拉深模上增加破裂刀的方法.设计了破裂刀的结构、确定了躲避槽及破裂刀调试方法.实践证明,汽车保险杠拉深模中采用破裂刀技术有效地控制了裂纹出现的位置及裂纹的延展长度,使裂纹只存在于工艺补充或是待切除的部位,确保了制件的成品率.该研究对汽车其它...     

组合复式刃口模

壳体滤清器中的纸质滤芯,是由互相贯链的特形滤片叠合而成的。为加工这种特形纸质滤片,采用了组合复式刃口冲模结构(图示)。该模的复合刃口系由6块形状各异的刃块组成,它的全部刃口置于下模,垫板则装在上模,并采用活动模柄结构。模上刃块刃口取不同角度以平衡冲裁过程中各刃口的受     

内分型线保险杠注射模设计

介绍了一种将分型线隐藏在非可视面的汽车外饰塑件注射模的基本结构。这一结构已广泛应用在国外中高档轿车的保险杠、防擦条等零件的成型模具上,从内分型线模具的定义、设计概念——同步推出、基本结构——变角度导轨、动作要点等方面对新型模具结构进行了阐述。     

基于UG的汽车后保险杠注射模CAD设计

针对汽车后保险杠模具制件尺寸大,侧抽型芯以及倒扣多,分型面设计复杂等特点,提出将UG的建模功能以及Mold wizard功能模块结合使用,大大简化了分型面以及型腔、侧抽芯的设计,提高了设计效率。     

汽车防撞梁大型塑件注射模设计

以某汽车防撞梁塑件注射模设计为例,介绍应用Moldflow和UG进行大型塑件模具设计的流程,着重叙述了利用Moldflow/MPI对熔料的充型、冷却、塑件翘曲进行模拟分析,从而确定优化后的模具浇注系统、冷却系统等主要参数与结构。设计的模具结构紧凑,取件方便,成型的塑件符合质量要求。     

基于Moldflow的保险杠不同浇注系统比较分析

为了保证浇注系统的合理性,根据经验设计几种浇注系统,运用CAE软件分析比较后选取最佳的一种。以羚羊轿车前保险杠为研究对象,运用Moldflow软件对2种不同的浇注系统进行CAE模拟分析。通过比较之后选取了最佳的一种三点进浇方案,并以此方案进行了模具设计。     

旋转脱模的注射模结构设计

介绍了止水塞塑件的旋转脱模的注射模结构。该塑件具有M6mm内螺纹,其长径比较大,脱模难度较大,所设计的模具结构较好地解决了脱模问题。     

SUV车型侧围外板冲压工艺的数值模拟分析

以某SUV车型侧围外板零件为例,采用Autoform数值模拟软件对侧围外板零件的结构特点和冲压成形工艺进行分析,重点论述了其流水槽区域、门框区域、后保搭接区域和尾灯区域的冲压成形;预测了可能出现的成形缺陷并制定了合理的冲压工艺方案。分析结果表明,侧围外板流水槽区域、门框的A柱部位、尾灯区域存在起皱现象,后门框的圆角部位和后保搭接区域存在开裂风险;采取加大开裂处的模具圆角、调整压边力和改变加强筋长度等措施,对成形工艺进行了优化。试制结果表明,采用优化后的冲压工艺可以有效预防侧围外板零件的起皱、开裂缺陷。     

SiC/Al复合缓冲屏材料制备及其空间碎片撞击损伤行为研究

为保障长期在轨航天器的安全稳定运行,提高防护构型应对微小空间碎片超高速撞击时的防护性能,需要对防护构型的缓冲屏材料进行优化和改进。本文通过在碳化硅多孔陶瓷预烧体中以压力熔渗方式制备了SiC/Al复合缓冲屏材料,利用二级轻气炮开展了SiC/Al缓冲屏防护构型的空间碎片超高速撞击实验,重点研究了SiC/Al缓冲屏材料的冲击破坏行为、二次碎片云结构特征以及二碎片云对后墙撞击损伤规律。研究结果表明,相比传统铝合金缓冲屏,SiC/Al缓冲屏能够在初始超高速撞击过程中有效破碎空间碎片,形成颗粒更加细小和扩张更加充分的二次碎片云结构,从而有效地缓解了对后墙的撞击损伤。结合后墙撞击坑的SEM微观损伤形貌分析,随着空间碎片撞击速度的提高,发生了更为显著的液相二次碎片颗粒撞击现象,增强了防护构型在超高速撞击时的防护性能。     

TiB2基陶瓷复合材料超高速撞击损伤行为研究

为了提高航天器对空间碎片的防护能力,设计了以TiB_2基陶瓷复合材料为缓冲屏的Whipple式防护构型(单层TiB_2基陶瓷缓冲屏以及TiB_2基陶瓷/铝合金缓冲屏),利用二级轻气炮在2.88~7.32 km/s的撞击速度范围内开展超高速撞击实验,并对上述缓冲屏与典型全铝合金缓冲屏进行比较验证。通过分析不同撞击速度下缓冲屏的穿孔、后墙损伤、碎片云结构特征,并结合SEM微观损伤形貌和EDS元素分布模式,重点阐述了不同缓冲屏材料特性与结构特性对碎片云形成以及后墙撞击成坑之间的作用关系。研究表明,单层TiB_2基陶瓷复合材料缓冲屏可以有效破碎铝合金弹丸获得更加细小的碎片云颗粒,由于碎片云动能被有效分散到更为广泛的细小碎片颗粒当中,从而获得比等面密度典型全铝缓冲屏更为优异的防护性能,且防护性能随着撞击速度的增加而有所提高。相反的,TiB_2基陶瓷/铝合金缓冲屏由于异质材料之间波阻抗的明显差异,在超高速撞击下会导致陶瓷前面板的严重断裂并造成铝合金后板的花瓣状破坏,且损伤程度随着撞击速度和弹丸尺寸的增加而增加,由于不能有效细化碎片云颗粒,其防护效能反而低于等面密度典型全铝缓冲屏。     

冷却结构对连铸结晶器铜板应力分布的影响

建立板坯连铸结晶器三维有限元热弹塑性结构模型,计算铜板等效应力及冷却结构对其影响。研究表明,冷却结构和传热条件决定铜板热面特定力学行为规律,宽面和窄面热面中心线应力分布规律相似,冷却结构尺寸并不改变铜板横截面应力分布的趋势。铜板厚度每增加5 mm,结晶器上部应力仅增大5~7 MPa,而镍层区域变化明显,宽面和窄面最大增幅分别约为60 MPa和50 MPa;镍层每加厚1 mm,宽面和窄面镍层中上部应力提升约20 MPa,而窄面镍层下部应力下降较急剧;当水流量和水温差恒定时,水槽深度增加,热面中心线应力减小,每加深2 mm,结晶器上部下降不足5 MPa,而下部变化较大,最大量达20 MPa。     

金属型铸造模具水冷工艺试验

对低压铸造铝合金车轮模具的水冷效果进行了测试,对比了风冷工艺与水冷工艺对铸件各部位材料性能和金相组织的影响。由水冷工艺的模具温度梯度变化,得到了提高铸件质量和生产效率的相关数据,为铝车轮低压铸造水冷却工艺的应用提供了基础技术积累。