机液伺服液压缸动态位置刚度特性分析

介绍一种新型机液伺服液压缸的工作原理和结构,通过对机液伺服缸的理论分析对集成式阀控差动缸系统进行数学建模。分析阀口面积梯度、活塞及负载折算到活塞上的总质量和有效体积弹性模量等参数对系统动态位置刚度的影响,优化系统参数并获得良好的动态性能。     

高速旋转机液伺服液压缸试验台设计与分析

针对风机风量调整机液伺服系统装机前性能检测的问题,设计了一种高速旋转机液伺服液压缸试验台。试验台设计了双头导壳结构及试验缸与加载缸双轴向配油机构,以实现加载缸与试验缸同步高速旋转中的加载试验。运用 ANSYS Workbench 软件对机液伺服液压缸高速旋转试验台进行模态分析,给出了试验台前 6 阶固有频率与振型。仿真分析结果显示,试验台的强度符合要求,试验台所受激励频率远小于其 1 阶固有频率,不会产生共振。该研究实现了对高速旋转机液伺服液压缸试验台的结构设计及力学性能分析,为高速旋转液压缸试验台的搭建奠定了基础。     

一种新型电液比例阀的动态特性研究

介绍了国外一种基于双阀芯控制的新型电液比例阀的结构和工作原理,并与基于单阀芯控制模式的普通液压阀进行了比较;在考虑了稳态液动力、瞬态液动力、弹簧预压缩、阀泄漏和重力的基础上,建立了该阀的数学模型,得出了系统的传递函数,应用Matlab对其动态特性进行了仿真研究,得到了阶跃响应曲线和伯德图。结果表明相对于普通液压阀的单阀芯控制模式,双阀芯控制模式更加灵活有效;主阀芯一端弹簧的预压缩和主阀芯所受的重力在该阀的动态特性分析中可以忽略不计,该阀具有良好的响应速度和理想的带宽,并且影响响应速度和带宽的主要因素是先导阀的流量增益和主阀芯一端弹簧的弹性系数。     

阀口形状对清塞机用多路阀动态性能的影响

针对一般动态仿真仅对阀口处在某一具体稳态工作点进行线性化求得动态响应,无法全面反应在阀芯移动过程中整个节流槽阀口对动态特性的影响情况。为此,将多功能液压破碎清塞机用多路阀阀口形状等效为过流面积,采用定步长的四阶龙格-库塔法求解变系数的动态微分方程,对多路阀转锤联液压系统进行了动态仿真,研究了不同节流阀口形状对其液压缸两腔的压力变化、速度、位移等动态特性的影响。仿真结果表明:节流阀口形状所转换的过流面积曲线斜率大小直接影响了多路阀的微调特性和缓冲能力,为多路阀节流槽阀口形状的设计与优化提供了依据。     

液压钻孔机械手液压系统的MATLAB/Simulink仿真分析

以自行设计的多自由度液压钻孔机械手的液压系统为研究对象,重点研究了机械手钻头夹持部位的阀控液压缸系统,建立了液压系统动态仿真模型。详细介绍了利用Simulink对液压系统的动态特性进行仿真的方法。针对机械手电液伺服系统设计了电液比例伺服控制系统数字校正环节,仿真验证了建模分析的正确性以及PID参数选择的合理性。     

伺服阀动态特性对控制回路的影响

在以伺服放大器、伺服阀、调节液压缸、负载、位置传感器组成的液压伺服系统中,对液压伺服控制回路动态特性进行了分析,并提出用经验公式代替复杂数学分析来选择合适的回路增益,从而更好地对电液伺服阀进行调节。     

基于AMESim的液压缸位置控制系统的建模与仿真

在分析液压缸位置控制的工作原理基础上,计算出液压缸位置控制系统各个环节的传递函数,得出影响系统响应的2个重要的参数:伺服阀的阻尼比和反馈回路的增益。利用AMESim仿真软件搭建了液压缸位控系统的仿真模型。通过分析伺服阀不同的阻尼比,不同的反馈回路增益,不同的入口容积大小等参数的变化对系统动态性能的影响,从而得出液压缸位置控制系统关键参数的最优值,为系统的的结构优化和改进提供了参考依据。     

交流伺服缸系统测试方法的研究

简述了交流伺服缸系统的工作原理与设计特点。针对在控制精度要求高、工作环境恶劣的工况下,采用交流伺服缸系统所需要解决的测试项目及检验方法等问题,依据新产品生产及检修经验,在试验台上对交流伺服缸系统进行了泄漏测试、最低启动压力测试、正弦曲线跟随试验、重复位置精度测试及瞬态响应特性的测试,得到结合实际使用情况的交流伺服测试项目及方法。研究采用理论分析和实际相结合的方法,提出测试方法,该测试方法适用于交流伺服系统特性的研究,对提高液压缸基本性能具有促进作用。     

液压支架换向阀阀芯结构的改进设计

液压支架换向阀工作性能直接决定了煤矿综采工作面的生产效率。针对这类阀在实际使用过程中仅可实现支架供液的开关型控制功能,由此导致支架液压系统压力冲击剧烈的现状,提出采用在主阀芯上增加U形节流槽的方法来改变阀芯开启过程中的节流面积变化梯度,并搭建了基于AMESim的液压仿真模型,对其负载压力变化规律进行了仿真研究。     

掘进机回转液压缸设计及其液压系统控制策略

对纵轴式掘进机回转液压缸进行受力分析,计算出回转液压缸的尺寸,分析了现有掘进机回转液压系统的不足,提出了电液伺服控制系统控制回转液压缸,构造此液压系统的数学模型,用Matlab/Simulink软件仿真分析。加入PID控制器进行对比分析,进一步实现了系统优化。     

阀控非对称缸液压伺服系统建模与仿真分析

结合水下液压机械手线性关节的阀控非对称缸位置伺服系统,分析了阀控非对称缸的负载压力-流量特性,建立了阀控缸流量连续性方程和液压缸的力平衡方程,推导了阀控缸位置控制系统动态特性的数学模型,只增加负载环节就可以构成新的液压伺服系统模型。采用MAT-LAB软件对阀控缸位置控制系统进行动态特性仿真分析,验证了系统模型的正确性。     

提升机过卷液压缓冲系统优化设计与仿真研究

针对过卷液压缸缓冲吸收提升箕斗过卷冲击所产生的压力波动问题,通过增加节流阀,接通过卷液压缸有杆腔和无杆腔,对提升机过卷液压缓冲系统进行了优化设计,对优化后的提升机过卷液压缓冲系统工作原理开展了研究,利用AMESIM对过卷液压缓冲系统仿真模型进行了搭建,对比分析了优化前后过卷液压缸有杆腔压力、箕斗位移、箕斗速度的动态性能曲线,仿真研究了节流阀通径对过卷液压缓冲系统的影响规律,研究结果表明：优化后的提升机过卷液压缓冲系统缓冲性能得到提升,节流阀能吸收过卷液压缸有杆腔压力波动,节流阀通径对过卷液压缸活塞复位具有较大影响,当通径为9mm时,过卷液压缓冲系统性能较好,过卷装置动力学特性较好。     

基于AMESim和Simulink的液压伺服系统动态仿真

提出了基于AMESim和Simulink的液压伺服系统进行动态仿真的方法。以阀控液压缸为例,建立液压系统的动态数学模型,给出了仿真模型,详细介绍了如何利用AMESim和Simulink对液压系统动态特性进行仿真,同时分析了影响液压系统动态特性的主要因数。     

阀控缸系统固有频率和阻尼比的正确求法

对于阀控缸系统,压力对时间变化率的推导错误,导致所求出的系统固有频率和阻尼比也是错的,这将直接影响到对系统进行正确的动态分析。本文给出了阀控缸系统固有频率和阻尼比的正确求法。     

一种新型电液伺服阀的建模与仿真

运用功率键合图理论对伺服阀建立功率键合图模型,推导出状态方程,借助仿真软件MatLab/Simulink对模型进行时频域仿真分析,由仿真曲线可知,和TH-7/10型伺服阀相比,基于钕铁硼永磁材料的动圈式伺服阀的动静态性能更好。     

次级调节转速控制系统的特性分析

针对次级调节转速控制系统,建立了动态数学模型,并在此基础上,详细分析了控制器比例控制常数、电液伺服阀流量增益、恒压网络压力、次级元件马达排量系数、控制油缸有效作用面积等系统参数和控制器比例（P）、比例微分（PD）、比例积分微分（PID）等控制规律对系统动态特性和系统闭环速度刚度的影响,探讨了提高系统性能的有效途径,为次级调节系统的设计提供了可靠的理论依据。     

采煤机液压调高系统的仿真分析

以MG500/1180-WD采煤机的技术参数为基础,对摇臂液压调高系统的工作原理进行了分析。利用AMESim软件建立了液压系统的仿真模型,对调高液压缸的运动情况进行了模拟,探讨了弹簧刚度、阀芯阻尼等因素对液压双向锁的影响。     

不对称油缸电液伺服系统分析

利用自动控制理论,对多关节凿岩台车的不对称油缸电液伺服系统进行了分析。通过计算油缸的液压弹簧,推导出不对称液压油缸的固有频率。同时给出了电液伺服系统的传递函数、控制数学模型的简化计算方法以及该系统的稳定性判据。对系统控制精度进行了必要的讨论,提出了提高不对称油缸电液伺服系统性能的方法和途径。