基于AutoForm的助力器后壳体冲压成形工艺优化设计

通过数值模拟分析及工艺理论设计计算,对助力器后壳体冲压成形工艺进行优化,对比分析原冲压成形工艺,利用板料塑性成形数值模拟软件AutoForm对后壳体冲压成形过程进行模拟,分析成形极限图、厚度云图及起皱趋势云图,合理设置工艺补偿孔,最终实现冲压工艺的优化。     

激光拼焊板制轿车门内板冲压成形的数值模拟

利用Dynaform软件对激光拼焊制轿车门内板进行了冲压成形数值模拟,分析了冲压成形过程中出现的拉裂、起皱、变形不充分和焊缝移动量过大等严重影响产品质量的成形缺陷产生的原因,采用正交实验法对拉深工艺参数和模面结构参数进行设计,提出选择最佳压边力、设置拉深筋高度合理、改善润滑条件等优化方案,可以改善成形质量;采用二次拉深成形工艺,能有效改善起皱、拉裂、焊缝移动和成形不充分等缺陷。实际的工艺设计和生产证明,成形过程与数值模拟实验结果吻合良好。     

轿车行李箱内板冲压成形仿真分析

建立了某汽车行李箱内板有限元模拟模型,并利用PAM-STAMP2G软件进行冲压模拟仿真,得到了零件成形后的厚度云图和缺陷分布图,指出了零件冲压缺陷的形成原因。并研究探讨了压边力、冲压速度、凸凹模间隙三个关键的工艺参数对于冲压质量的影响,得出了相对合适的冲压工艺参数。     

后背门外板成形方案及侧翻边斜楔结构

介绍了汽车后背门外板的冲压工艺,包括各工序的工艺设计.运用AutoForm软件对其进行了成形分析,解决了冲击线、开裂等质量问题.根据分析结果设计出拉延工艺面.并介绍了后背门外板侧翻边模具的斜楔结构、工作原理.在侧翻边处设计侧压结构压料,翻边效果良好.     

汽车内饰板冲压成形有限元模拟分析

根据钣金成形过程数值模拟技术,以某汽车内饰板为研究对象对其进行冲压过程仿真;阐述了用Dynaform软件实现板料成形数值模拟的基本步骤和一些关键技术,如零件网格的完善、工艺补充面修补和压延筋的设计及布置等。模拟结果表明,相关工艺参数的合理设置,可以改善出现的起皱和拉裂现象,为模具设计优化提供参考依据。     

基于Dynaform的纬纱板成形过程模拟及正交分析

分析了影响纬纱板成形性能的主要因素:压边力、冲压速度以及摩擦系数。借助Dynaform软件对纬纱板拉深成形进行了单因素分析,得到了合理的压边力、冲压速度和摩擦系数取值范围。依据试验结果,用正交试验法对冲压参数压边力、冲压速度和摩擦系数之间的关系进行了分析,确定了最佳成形工艺参数。结果能为实际加工提供帮助。     

汽车后围板的CAE工艺优化研究

为研究汽车后围板成形工艺质量,提高汽车覆盖件模具设计效率,引入Dynaform有限元软件对产品成形过程进行数值模拟仿真,对产品毛坯尺寸、冲压方向、工艺补充面、压边力、拉深筋和模具结构对产品成形质量和回弹大小进行研究,确定影响其拉深成形质量的关键工艺参数。通过模拟结果的研究分析,确定产品成形所需最优工艺过程、技术参数和模具结构,冲压出符合质量要求的产品。实验结果表明：压边力的大小、拉深筋的形状和位置、模具结构的设计对汽车后围板的成形质量有显著影响,选择合理冲压工艺参数可以实现较好的产品成形质量,减少模具开发时间,降低模具成本。     

汽车B柱高强度钢热冲压工艺

采用数值模拟与试验相结合的方法,研究了汽车B柱22Mn B5高强度钢热冲压成形工艺。根据对B柱零件结构的分析,设计模具型面,并合理添加压料板。建立B柱热冲压有限元模型,设置板料加热温度、模具温度、压料板的压力、冲压速度、淬火保压压力等工艺参数,确定工艺参数方案。对B柱热冲压进行全过程数值模拟,得到了热冲压件的厚度、微观组织、硬度等性能分布情况,并与试验结果进行对比。热冲压件性能检测结果表明:零件的厚度分布较均匀,最大减薄率小于25%,平均硬度达到470 HV以上,平均抗拉强度达到1400 MPa以上,显微组织为均匀板条状马氏体。成形后的B柱各项性能均满足热冲压技术规范要求,表明了该B柱热冲压成形工艺的可靠性。     

基于AutoForm的汽车门内板轮弧面起皱的优化

为了解决某车型后车门内板零件轮弧面的起皱缺陷,通过对零件进行冲压工艺分析,确定了在弧面增加工艺凸包时改进工艺。运用CAE技术,确定了合理的冲压方向,设计了拉延模面,建立了三维弹塑性有限元模型,并对左后门内板零件的拉延成形过程进行了数值模拟,获得了改进工艺后零件的成形极限云图、减薄率云图、轮弧面起皱准则云图、轮弧面及底部安装面的厚度变化云图;并进行分析。最后通过工程实验对模拟进行了验证,结果表明:数值模拟结果与实验结果相符,即通过在左后门内板零件弧面增加工艺凸包,能够消除弧面处的起皱缺陷。     

基于智能优化的汽车内板件回弹控制

针对汽车内板件冲压回弹缺陷,基于eta/DYNAFORM软件对不同工艺参数下汽车内板件的拉深成形过程进行数值模拟,采用正交实验设计方法分析压边力和多处拉深阻力等工艺参数对成形回弹量的影响;基于人工神经网络技术,建立板料拉深成形各工艺参数和成形回弹量之间的网络关系;并基于遗传算法对各工艺参数进行优化设计。实验表明,数值模拟、神经网络模型和遗传算法优化可靠,从而为实际生产提供了理论依据。     

基于CAE的一种拱形冲压件的工艺分析

通过DYNAFORM有限元分析软件模拟分析了一种拱形件的冲压工艺,尤其是凸、凹模圆角半径的大小对拉深工艺的影响,得到了合适的工艺参数,解决了该类异形件成形的难点,最终制定出了正确的冲压成形工艺方案。     

左/右中门滑道加强板修边冲孔模的数控加工工艺

对左/右中门滑道加强板进行了工艺分析并确定了合理的冲压工序。介绍了利用UGNX如何进行工艺模型的准备,重点介绍了左/右中门滑道加强板修边凹模的数控加工工艺的规划、数控编程策略的选择以及加工参数的设置。     

厚板小圆角端盖多工序成形分析与模具设计

运用有限元分析软件Dynaform对厚板小圆角端盖进行多工序成形过程模拟。通过对一组首次整形工艺参数进行有限元模拟,分析了首次整形的凸模和凹模圆角对零件多工序成形后壁厚、成形极限图的影响。从中找到一组最优化的冲压工艺参数,并成功完成了厚板小圆角端盖模具的设计。     

汽车后桥左右固定座拉伸成形模设计

分析了汽车后桥左、右固定座零件的工艺特点 ,针对零件成形过程中的难点 ,制定了合理的工艺方案 ,设计制造了汽车后桥左、右固定座成形模 ,并介绍了模具设计参数和制造要点。该模具取得了满意的效果     

支撑板冲压成形模具磨损分析及优化

以某支撑板冲压成形为研究对象,基于Archard磨损理论,采用有限元分析软件DEFORM-3D对其冲压成形过程中出现的模具磨损进行模拟分析,探索了其磨损原因;为最大化模具使用寿命,采用正交试验对影响模具磨损的工艺参数进行优选。选取冲压速度、摩擦系数、模具硬度、压边力作为因素,设计4因素4水平的正交试验,通过对试验结果进行极差和方差分析,得出各因素对结果的影响趋势,综合考虑后确定最优参数组合为:冲压速度为5 mm·s^-1、摩擦系数为0.12、模具硬度为64 HRC、压边力为280 kN,同时,根据模拟结果对模具使用寿命进行预测。采用优化后的参数进行试模,发现模具的使用寿命与模拟结果基本一致,模具使用寿命大幅延长,验证了有限元分析结果的正确性。     

基于响应曲面法的波形弹簧片冲压工艺参数优化

以汽车离合器波形弹簧片作为分析对象,利用响应曲面法对冲压成形工艺参数进行优化。通过中心设计组合法及弯曲成形模具得出板料成形高度的响应值,建立了工艺参数与成形高度之间的二阶响应面模型,研究得知工艺参数对板料成形高度交互式影响的顺序依次为:弯曲半径与冲压速度、模具间隙与冲压速度、弯曲半径与模具间隙。将模具间隙、弯曲半径以及冲压速度作为设计变量,以板料成形高度作为优化目标,结合Design Expert软件对响应曲面模型进行优化,通过分析得出优化的冲压工艺参数:弯曲半径为22.13 mm,模具间隙为1.01t mm,冲压速度为2699.47 mm·s-1,成形高度的响应值为1.782 mm,经过工艺参数的修正,成形高度的试验值为1.72 mm。然而相比于正交试验得出的成形高度优化值1.65 mm,响应曲面法在波形弹簧片冲压成形工艺参数的优化中更具优越性。     

基于冲压成形分析的横梁拉深模设计

以汽车覆盖件为研究对象,根据板料成形特点,利用PAM_STAMP软件对横梁冲压过程进行数值模拟,确定最佳工艺参数后,用UG NX6软件完成横梁的拉深模设计,模具结构合理。     

基于数值模拟的中厚板零件冲压工艺研究

中厚板轮辐零件是钢制车轮的重要安全承载部件,强度和尺寸精度要求较高,常采用中厚板冲压成形.根据零件的形状特点,采用预冲孔的圆环一步冲压成形,并用Deform软件模拟其成形过程.分析了冲压速度、摩擦条件和凹模圆角半径对成形载荷的影响规律,并设计正交试验得到优化的参数组合.基于优化结果,设计相应的模具工装,通过试验得到合格零件,验证了工艺方案的可行性.     

基于Autoform的制动踏板安装加强板的成形过程数值模拟

使用Autoform软件对某汽车制动踏板安装加强板的成形过程进了模拟仿真,采用正交实验法分析了模具间隙、压边力、摩擦系数和冲压速度对变薄率的影响,获得了最优工艺参数组合,有效解决了该加强板成形过程中出现的暗裂问题,对同类产品的生产工艺具有一定的参考价值.     

散热板弯曲模设计

通过对散热板制件的形状、结构特点及弯曲成形工艺分析,指出了弯曲成形过程中的难点,制定了合理的冲压工艺,设计制造了散热板制件的弯曲成形模,采用无凹模弯曲成形倾斜通风孔。实践证明,模具结构合理、可靠,生产的制件合格,对类似制件的弯曲成形有一定的参考作用。