某海底管道内腐蚀原因分析及防护

为了确保海底管道安全、有效运行,基于腐蚀相关标准以及腐蚀控制经验,采用XRD分析和Oddo-Tomson饱和指数预测等方法,对某油田海底管道的天然气组分、清管垢样、内检测结果、加注缓蚀剂以及CO2腐蚀机理、结垢预测结果进行了综合分析和内腐蚀评估。结果显示,该海管中存在以FeCO3为主的腐蚀产物,管道中水质具有CaCO3和FeCO3结垢倾向。研究表明,该管道发生了CO2腐蚀,缓蚀剂浓度可能无法满足低度腐蚀的防护要求,建议增加缓蚀剂浓度或更换其他型号缓蚀剂。     

雅克拉气田地面集输管道材料选择与腐蚀控制

文章在分析了雅克拉气田开发过程中从井口至气液分离器间高压集气管道的CO2腐蚀状况及影响因素的基础上,提出了采用22Cr双相不锈钢管材和采用16MnRE无缝钢管＋内涂层＋在线腐蚀监测（定期清管＋加注缓蚀剂）进行防腐的两种方案,并最终确定采用后一种方案。工程应用表明：集输管道直管段的腐蚀速率并不高（投用缓蚀剂后为0.0176mm/a）,比较轻微;但井口集输管道的弯头处,由于流体冲刷磨蚀及CO的共同作用,腐蚀比较严重。     

普光气田地面集输系统腐蚀监测及控制体系

为了对普光高酸性气田实施有效的内腐蚀控制及监测,针对普光集输系统湿气混输工艺的特点,结合质量法、电阻法、线性极化法、FSM电子纹法等多种在线腐蚀监测技术,采用缓蚀剂预涂膜、连续加注、批处理等腐蚀控制工艺,辅以管道内腐蚀检测及化验分析技术,合理选择腐蚀监测点、缓蚀剂加注点及化验分析取样点,利用综合分析的方法,对普光气田地面集输系统实施了综合的内腐蚀监测及控制,建立起了完善的腐蚀监测及控制体系。该体系运行1年多来,已累计更换腐蚀挂片6次,进行了2次全管网的管道内腐蚀监测（智能清管）。实测数据显示：普光气田地面集输系统年腐蚀速率有效地控制在0.076 4 mm/a以下,确保了集输系统的安全平稳运行。     

Fe_3O_4对缓蚀剂成膜的影响

缓蚀剂预涂膜主要是为了有效控制酸气管道的腐蚀,最大程度地保护管道的安全运行。其工艺主要是在管道的内壁形成一层0.1mm厚的保护膜,有效地阻止酸性气体对管道的腐蚀。酸性天然气管道的防腐采用缓蚀剂预涂膜和连续加注缓蚀剂的防腐方案,通过研究管道内壁Fe3O4对缓蚀剂成膜的影响,可为管道的防护和安全运行提供新的技术支持。     

油气集输管道内腐蚀及内防腐

油气集输管道中的腐蚀问题一直是影响整个油气传输工艺的主要问题,直接影响着管道内部腐蚀的程度,影响整个运行成本。油气集输管道的新问题导致油水分离处理的难度加大、油气集输管道腐蚀严重,再加上设备本身的功率低,导致油气集输管道的工作效率不断降低,严重影响着油田开发生产。针对油气集输管道腐蚀问题,需要通过使用新工艺、新技术、新材料来解决。缓蚀剂是当前在油气集输管道中使用最广的防腐材料,能够有效地降低集输管道内壁腐蚀性。将缓蚀剂注入到管道中,会在管道腐蚀区域形成缓蚀剂膜,这种隔离膜能够有效地将管道内壁与腐蚀气体进行隔离,进而降低管道内的腐蚀程度。     

子洲—米脂气田气井腐蚀防护技术研究

通过介绍子洲-米脂气田近年开展挂片试验、不压井腐蚀检测、起出油管腐蚀调研等气井腐蚀防护研究,确定子洲-米脂气田腐蚀轻微,现用缓蚀剂加注制度可以满足气井腐蚀防护需求,并可以进一步优化加注制度。同时,文章对子洲-米脂气田气井缓蚀剂加注制度进行优化,确定更合理的腐蚀防护方法,以满足气井腐蚀防护需求。     

埋地油气混输管道的腐蚀机理与防护研究

埋地油气混输管道的腐蚀一直是油气输送工作的一个难题。分析了埋地油气输送管道内腐蚀和外腐蚀的各种形式,阐述了各自的腐蚀机理;介绍了埋地油气混输管道腐蚀防护的方法:加缓蚀剂、外涂层、内涂层和衬里保护、阴极保护法、杂散电流排流保护和防腐管道的使用等。通过埋地油气混输管道腐蚀与防护的3个典型案例分析,提出要提高油气输送管道的使用寿命,就应在合理选择腐蚀防护方法的同时,加强防腐管道的运输、施工、维护和保养,这些是管道防腐的重中之重。     

CO2腐蚀缓蚀剂研究现状及进展

加注缓蚀剂是控制CO_2腐蚀的有效途径之一,文章综述了CO_2腐蚀缓蚀剂的研究现状和最新进展,扼要介绍了温度、CO_2分压、流速、缓蚀剂浓度等因素对缓蚀剂性能的影响.     

裂解汽油加氢装置脱戊烷塔顶工艺防腐蚀措施及优化

裂解汽油加氢装置脱戊烷塔顶系统设备及管道腐蚀严重。冷凝水化学分析结果表明,塔顶系统冷凝水呈强酸性,设备腐蚀为湿硫化氢引起的均匀腐蚀。采用加注缓蚀剂措施抑制塔顶系统设备及管道的腐蚀,但效果不理想。通过对工艺防腐蚀措施分析,结果表明,加注点位于脱戊烷塔顶馏出线的垂直段、加注量未达到10～20 mg/L、缓蚀剂没有中和功能等是缓蚀剂效果不理想的主要原因。通过优化加注措施,能够有效抑制塔顶系统设备及管道的腐蚀。     

催化裂化装置空冷器结垢腐蚀及防护

论述了催化裂化装置空冷器污垢的形成机理,通过对水质及污垢分析,提出了解决结垢和防止系统腐蚀的措施。实践证明,加注阻垢缓蚀剂、合理选择浓缩倍数及增设内喷淋管均能有效解决结垢问题,加注阻垢缓蚀剂能够有效解决系统腐蚀问题。     

金属管道交流腐蚀研究新进展

交流腐蚀对金属管道的危害不容忽视,交流电不仅可以通过杂散电流的形式对金属管道造成腐蚀危害,还可以通过感应使金属管道中产生交流电流,形成交流干扰破坏。分别从交流腐蚀的实验研究、理论分析及腐蚀机理角度,对近年来国内外开展的交流腐蚀研究进行系统综述。实验证明交流电不仅能加速金属的腐蚀,破坏金属表面的钝化膜,诱发点蚀,还能造成阴极保护系统的阴极保护电流激增,保护电位严重波动,甚至引起牺牲阳极极性逆转等危害。交流腐蚀的机理十分复杂,人们试图通过理论分析和实验归纳对这一复杂行为进行解释,形成了几类较为典型的腐蚀机理假说。虽然交流腐蚀的研究已有百年的历史,但仍存在许多难点问题亟待解决,通过对目前研究中存在的重点问题进行探讨,展望这一领域的研究前景及发展趋势,为相关领域的研究人员提供新思路。     

管道内CO2腐蚀分析

CO_2腐蚀是造成管道运营失效的主要原因之一。文章针对目前油气管道的运行情况,在大量的文献调研基础上,阐述了油气管道CO_2腐蚀情况及特点,着重分析了油气管道CO_2腐蚀形成机理,对存在的主要问题进行了分析,从而对油气管道内CO_2腐蚀现象有了一些规律性的认识,可为管道内CO_2防腐蚀技术的研究提供参考。     

双金属复合管管流摩阻分析

随着石油天然气勘探开发的发展,油气开采面临的腐蚀环境越来越恶劣,使石油管柱的腐蚀问题越来越突出,并直接影响到油气田勘探开发的经济效益。双金属复合管防腐性能可靠,材料成本较低,内径比目前使用的碳钢石油管内径小,其管流摩阻及与之相关的使用工艺性能可能发生改变。为此,对双金属复合管的管流摩阻问题进行了研究,并对其作为采气管和天然气输送管的相关工艺参数进行了分析计算。研究结果表明:在相同压降情况下,复合管输送量更大,输送距离更长;复合管内径的减小一般不会引起管流摩阻的增加,当内管厚度不大时,复合管的流动摩阻更小。双金属复合管不仅防腐性能可靠,而且水力摩阻小,是石油管防腐工程的极佳选择,值得推广应用。     

胜利垦32区块外输管线频繁穿孔原因分析

胜利垦32区块是一种非常典型的针孔腐蚀,虽然不危及管道安全,但是成因复杂,治理起来却非常麻烦。通过对穿孔管段进行解剖,从多方面分析研究了造成腐蚀的原因,认为管线腐蚀穿孔主要为内部点蚀引起,管线材质存在夹杂以及垢下腐蚀是发生点蚀的主要原因；而由于管线的分段分包施工,各段之间可能存在电位差也是不可忽视的因素。     

应用PCA和BP神经网络预测采出水对C20钢的腐蚀速率

分析了气田采出水水质及挂片试验水样对管线钢的腐蚀速率。利用BP神经网络建立了C20钢材的腐蚀速率预测模型。通过改变网络输入参数、隐层节点数对模型进行优化,发现在样本数目一定的情况下,仅通过改变网络结构难以进一步减小输出误差。采用PCA(主成分分析法),用6个主成分代替了原来大量的水质指标作为网络输入,有效地降低了网络输出的误差。结果表明,采用水质指标的主成分分析与BP神经网络可以建立较准确的C20钢腐蚀速率预测模型。     

塔里木油田设备腐蚀状况

简要介绍了塔里木油田采油设备内外腐蚀的原因及防护措施。指出土壤盐含量高、形成盐浓差电池是造成采油管外腐蚀的主要原因 ;管内腐蚀则由于地下水的矿化度、Cl-含量高以及硫酸盐还原菌而引起。采取涂层、电化学保护和加入缓蚀剂、杀菌剂等措施可使情况得到缓解     

多因子加权综合评价法在埋地管道腐蚀状况预测中的应用

埋地钢质管道的腐蚀与防护状态受多种因素的综合影响.文章通过多因子综合分析与评价方法的探讨,借助干以往的管道腐蚀案例,寻找各种因素的权重系数.以确定单个因索对总体性质的影响程度.在此基础上,利用综合总分的大小,推断埋地管道不同区域的相对腐蚀状况.可为管道的维护检修提供参考.     

输油管线防垢防腐及新药剂试验

讨论影响输油管线结垢和腐蚀的主要因素，从理论上分析了结垢形成，推导计算结垢量的公式。介绍了输油管线防止硫酸钡垢的清防方法。     

用概率统计分析压力管道最大腐蚀坑深研究

管道缺陷检测常用的局部挖坑抽查检测方法仅仅是针对局部管道进行 ,该方法直接用局部检测数据得出整条管线的评价结论 ,其说服力不强 ,不能明确回答管道公司所需要掌握的管道最大腐蚀深度以及管道的剩余强度。为此 ,采用了概率统计方法 ,在抽查检测基础上 ,分析检测数据 ,计算出管道表面有可能存在的最大蚀坑深度。实践表明 ,这种实测与统计相结合的方法具有较高的科学性 ,能对现场检测数据进一步解释和分析 ,满足现场生产实际的需要 ,并为进一步的管道安全评价提供了较为可靠的依据。