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陶瓷挤压凹模的强度分析 总被引:3,自引:0,他引:3
编制了通用的二维有限抑程序,应用此程序对承受内压力、温度应力时的陶瓷-钢挤压组合凹模进行力学分析,并在此基础上提出了设计陶瓷型模具的理论与实践的一些普遍问题。 相似文献
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针对弧齿锥齿轮开式模具存在的问题,提出了弧齿锥齿轮闭式挤压新工艺及其模具结构,该模具采用浮动凹模和浮动凸模结构,工件在2个凹模和2个凸模形成的封闭模腔中成形,生产的工件无飞边。工艺试验表明,新工艺可显著降低挤压变形力、材料消耗和生产成本,提高模具寿命和生产效率。 相似文献
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预应力挤压凹模内压有效作用区对模具设计影响的有限元分析 总被引:2,自引:0,他引:2
使用三维20节点等参元对受局部内压的预应力挤压四模进行了应力分析,得到了凹模内危险区的应力随内压有效作用区变化而变化的规律。结果表明,在挤压模具设计中通过改进结构设计和成形方式,使模具上具有合理的分布载荷是相当重要的。 相似文献
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采用曲柄压力机和开式挤压模反挤压内径小于40mm的套圈锻件时,锻件壁厚差很大,废口率高。为此,对开式挤压模进行了改进,增加了模具的自我导向装置,使锻件壁厚差降至0.4mm,锻件合格率达95%以上。 相似文献
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针对圆锥内圈原有锻造工艺挤压凹模寿命低的问题,调整工艺,将大挡边由挤压时成形改为冲孔时压成,去掉了挤压凹模易损坏的R角,凹模寿命提高了10倍。 相似文献
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薄壁空心铝型材挤压过程数值模拟及模具优化 总被引:7,自引:2,他引:7
挤压模具在铝型材挤压生产中起到至关重要的作用,直接影响挤压产品的质量.然而在实际生产中,挤压模具的设计更多依赖设计师的经验,模具设计质量难以保证,需要多次试模和修模.采用基于ALE算法的HyperXtrude软件针对某一复杂薄壁空心型材的挤压过程进行数值模拟,分析模具型腔内材料的流动规律及成形机理;根据初始模具设计的不足,提出在下模开设二级焊合室和增设阻流坎两种优化设计方案,有效地解决了初始模具设计中速度分布不均的问题.在优化方案中,型材截面上的温度分布和应力分布更加均匀,焊缝质量相比初始模具设计有较大改善.利用数值方法可对模具结构进行优化,提出的开设二级焊合室和增设阻流坎的模具设计结构可为同类铝型材挤压模具设计提供指导. 相似文献