深孔内球面加工

1.工件简介 工件如图1所示,材料为1Cr18Ni9Ti,焊接结构件。 1Cr18Ni9Ti强度虽然不高,但塑性和韧性大,切削加工性差,加工硬化趋势强烈,切削负荷大,导热性差,加工时热量易集中在切削刃上,产生积屑瘤,使刀具磨损加剧。 加工的主要难点是工件精度要求高,壁薄,刚性差,容易引起装夹变形。工件孔深且为盲孔,内孔底部为球面,刀杆细长,车削时易产生振动,加工质量不易保证。     

新型高强度切断刀

在普通车床上进行切断加工时,由于切屑变形较大、切削力较大、切削热比较集中、刀具刚度差和排屑困难等原因,切断刀总是在非常不利的条件下进行工作的。为了改善切断加工的条件,我们在实践中摸索出一种新型高强度切断刀,现介绍如下: 一、被加工工件(图1)。内燃机车中间轴挡油板,42CrMo钢,调质热处理,240～270HB。该工件的特点是直径较大,材料强度高、硬度高、韧性好(Q_p=1100MPa,Q_s=950MPa)。在初次接受该工件加工任务时,采用通常的切断刀,刀头材料选用YT15,结果未获成功。加工中刀具要刃磨几次才能切下一片。在最好情况下,刀具刃磨一次也只能切下一片,而且平面     

高生产率车刀

高生产率车刀广泛使用的切断刀、切槽刀和螺纹车刀，特别是切窄而深的环形槽或螺旋槽用的车刀都不具备很高的强度，在使用中容易破损。切削过程中切断刀的工作部分１（图ａ）在切削力Ｐ。作用下变形，相对于桂边Ａ转动并占据位置２。此时主切削刃Ｋ沿圆弧Ｑ移动。显然，当...     

车削细长轴

工件的长度与直径之比大于25(L/d>25)的轴类零件称为细长轴。 一、细长轴的加工特点 (1)工件刚性差、拉弯力弱,并有因材料自身重量下垂的弯曲现象。 (2)在切削过程中,工件受热伸长会产生弯曲变形,甚至会使工件卡死在顶尖间而无法加工。 (3)工件受切削力作用产生弯曲,从而引起振     

采用刀具辅助支承法切断实心大直径棒料

1问题的提出 在一些大型建筑机械中,由于机械结构和强度的需要,常常采用一些由大直径（Ф150-Ф200mm）实心棒料制作的工件。在普通车床上进行此类工件的切断加工时,由于工件直径较大,切断刀刀头伸出较长,使得刀具及刀架冈0性降低,切削过程中的振动增大,系统稳定性差,切削困难;刀具磨损及破损加剧,耐用性降低,甚至无法切削。     

基于颤振理论的新型切断刀设计

切削颤振,是金属切削过程中刀具与工件之间产生的一种十分强烈的自激振动.由于在机械加工中车床上切断工件时最容易发生颤振现象,文中利用刀具结构改进解决颤振问题.通过防止切断刀容易引偏刃磨导向槽,确定平面刀刃形状,利用大的负前角增加进给抗力使阻尼控制在一定范围内同时确定了主切削刃立体形状,将传统的平直型主切削刃优化为空间三点式切削刃,其中前两点在加工中起切削作用,另一点有两个作用,一是起到稳定支撑作用;二是将线形消振棱简化为点式,提高了刀具耐用度.     

卡拉谢夫的高速切断刀

在车床上切断零件,想用高速切削是很困难的事情。因为在高速切削时,切断刀的工作条件比一般车刀吃力得多;切断刀的强度差,干活时会发生强烈的振动,切屑会“挤住”在刀具和工件中间,刀会被“推偏”,很容易损坏。此外,硬质合金刀片时常会从刀杆上脱落下来,这也是因为切断刀的工作条件太吃力,以及刀片与刀片槽的接触面积太小而使銲接的强度不够的缘故。     

加工重型曲轴用的车刀

<正> 布良斯克机械制造厂开发了一种曲轴轴颈车刀(原苏联发明证书号:1484446),这种车刀只用切向进给方式工作,其切削刃对被加工工件倾斜成ψ角,切削刃的长度l=B/tgψ式中B——被加工工件长度(轴颈) 该车刀的优点如下: (1)曲轴轴颈与曲轴轴线的不平行度只取决于切削刃的位置,而与机床刀架纵向进给机构部件的不精确度引起的误差无关; (2)按自由切削原理进行车削,此时只有主     

卡拉謝夫的高速切断刀

在车床上切断零件,想用高速切削是很困难的事情。因为在高速切削时,切断刀的工作条件比一般车刀吃力得多;切断刀的强度差,干活时会发生强烈的振动,切屑会‘挤住’在刀具和工件中间,刀会被‘推偏’,很容易损坏。此外,硬质合金刀片时常会从刀桿上脱落下来,这也是因为切断刀的工作条件太吃力,以及刀片与刀片槽的接触面积太小而使銲接的强度不够的缘故。附图所示是一种硬质合金切断刀,这种切断刀可以在较高的切削用量下切断钢件和铸铁件。这种切断刀有许多特点,所以强度很     

内孔用圆体成形车刀的廓形设计

我们根据实践和在一般圆体成形车刀的基础上推导了加工内孔用圆体成形车刀的廓形设计的图解法和计算法,大大提高了设计效率,介绍如下: 已知工件内廓形状及尺寸,按切削条件、工件材料,刀具强度选定刀具半径r_1、前角γ_0、后角α_0。 1.图解法     

不锈钢车削刀具的介绍

在化工机械、食品机械及阀门等装置中 ,有些零件用 1Ｃｒ1 8Ｎｉ9Ｔｉ等不锈钢制作。由于不锈钢塑性大 ,导热性差 ,冷硬严重 ,韧性、高温强度及强化系数高 ,所以加工比较困难。现介绍两种经实际使用效果较好的车刀。1　大前角外圆车刀外圆车刀 (图 1 )　采用大前角 ,γ =3 0°,能减少切削力和降低切削热 ,刀尖锋利 ,加上Ｒ5较大卷屑槽的配合 ,切屑能自然卷图 1　大前角外圆车刀曲 ,变形轻松 ,流出顺利 ,切削刚性增强 ,减少了振动。车刀后角α =8°～ 1 0°,副后角α1=5°～7°,使之切削中减少车刀与工件的摩擦 ,降低加工表面的粗糙度 ,减少…     

成形车刀的廓形误差

在自动机床和自动线生产中,广泛采用径向进给的正装成形车刀来加工内外回转体的成形表面。但这种车刀因有前角的关系,切削刃只有最外缘上的一点或几个点配置在工件中心等高点上(这些点称为基点),其余的点都低于工件中心,致使刀具前刀面所在平面不通过工件轴线平面。所以用成形车刀加工圆锥和球面的工件时会产生加工误差。为了消除这种误差,须将刀具前刀面内切削刃形状作成相应的曲线,即:当加工圆锥形表面时做成双曲线,而在加工球面     

不锈钢配件加工中几个关键问题的探讨

在日常生产和维修中,常遇到加工不锈钢材料的配件,由于不锈钢含有较多的铬镍钛元素,材料的导热性差、韧性大、强度高,给加工带来了很大困难,尤其在切削、磨削、拉削深孔当中,难度更大。 一、切削的难点是切断 在车床上用切断刀切断不锈钢工件时的特点: 1.切屑变形较大 切断时由于切屑排出受到切槽两侧摩擦、挤压作用,随着切断处的直径逐渐减小,相对的切削速度也逐渐减小,挤压现象更为严重,以致切屑变形较大。 2.切削力较大 由于切断过程中切屑与刀具、工件与刀具的摩擦力和切屑变形较大,所以在切削用量相同的条件下,车削力比一般外圆切削力大20％～25％。     

数控车床切削曲面表面质量问题的成因分析

针对数控车床切削曲面体时工件表面质量存在的问题,对切削加工时车刀角度变化的成因进行了分析,并提出了解决的方法。     

切断刀的正确使用

切断刀主要用在卧式和立式车床、回轮和转塔车床、自动和半自动车床、数控车床以及车削中心上切断杆料,也可用于切槽、切左右端面、倒角等工作。切削过程中,切削区排屑困难,冷却不足,刃宽较窄（通常刀头宽度B=0．6√d,式中d为被切工件直径,单位为mm）、刀头厚度小而伸出臂长,其强度、刚性、散热及切削条件差,     

大型超长螺母车削刀具

在车床上加工螺距18～48mm,长度在0.5～1.5m的超长大型梯形螺母时,其工件材料为有色金属。由于工件悬伸长而刚性弱,加上刀杆长和刀头的切削刃长,切削时产生严重的振动、扎刀和让刀现象,根本不能正常进行车削加工。为此,我们在     

用2种方法切断大直径棒料的加工

探讨了在车床上切断大直径工件时车刀折断的原因，并提出了2种解决方法。     

成形车刀的反形法快速设计

反形法加工成形车刀是以同工件廓形一样的刀具去切削二类成形车刀的刀具坯。在SolidWorks三维设计环境中模拟工件和刀具在实际加工时相互位置关系 ,以此方法进行造型实现成形车刀的快速设计。     

细长轴工件切向成形车削法

如图1所示的细长轴(长度≥5倍直径)工件,承受切削力非常小,采用普通车削法或径向成形车削法,车削时容易产生弯曲和振动。而切向车削法,能对廓形深度较小和刚性差的细长轴工件进行成形车削。这种切削法比较理想,也适用于批量生产。 1.切削原理 切向成形车刀车削时,切削刃沿工件加工的表面切向切入。切削刃带有主偏角Kr,因此不是整个切削刃同时全部参与切削,而是由工件前端开始逐渐切入和切出,在瞬间只有一部分切削刃在工作,切削力较小,而且切削刃工作部分的工件前端始终为坯料的最大直径,工件刚度在切削过程中始终处于最大值,有利车削,这是…     

钻孔和车切槽时切削深度的确定

针对用钻头在工件上钻孔或用切断车刀切断工件时,用教材上的定义不能较好地解释＂切削深度＂的问题,文中介绍了一种新的理解方法.