粘结石墨基固体润滑涂层的微动摩擦磨损性能

为了探讨粘结石墨基固体润滑涂层的微动摩擦磨损性能的作用机理,使用SRV微动摩擦磨损试验机对粘结石墨基固体润滑涂层在微动试验条件下的摩擦学性能以及抗承载能力进行研究,对其磨痕形貌和对偶转移膜进行分析。研究结果表明：粘结石墨基固体润滑涂层的磨损率随着试验载荷和摩擦速度的增大而减小;而摩擦因数随着试验载荷增大而减小,随摩擦速度增大而缓慢增大;在微动摩擦过程中,高载高速可以促进高质量转移膜在对偶表面形成,从而使得粘结石墨基固体润滑涂层具有良好的抗承载能力和优异的抗磨减摩性能。     

蠕墨铸铁在铁道车辆制动系统的应用

在分析车辆制动器摩擦温度场的基础上,研究了蠕墨铸铁在铁道车辆制动系统的使用性能。研究结果表明：在车辆制动器服役条件下,摩擦速度与接触压力的提高,摩擦副的摩擦系数显著降低,而磨损率显著增加,在所研究的不同石墨形态的铸铁中,蠕墨铸铁不但具有低而稳定的磨损率,而且具有高而稳定的制动性能,是制造车辆制动器部件的合理选材。     

碳纤维/环氧树脂复合材料摩擦性能研究

采用液相氧化法合成氧化碳纤维,制备碳纤维/环氧树脂复合材料,研究了复合材料的力学性能和摩擦性能。结果表明,碳纤维经液相氧化后,复合材料的力学强度有所降低,但模量均有明显提高;碳纤维和氧化碳纤维能改善环氧树脂复合材料的摩擦性能,降低摩擦系数和减少磨损率,提高复合材料的耐磨性;复合材料的摩擦系数和磨损率均随着载荷和时间的增加而增大。由材料磨损表面的扫描电镜可知碳纤维/环氧树脂复合材料以磨粒磨损与粘着磨损为主,氧化碳纤维/环氧树脂复合材料以疲劳磨损和磨粒磨损为主。碳纤维和氧化碳纤维可以作为环氧基摩擦材料的增强材料,这一研究对于拓宽摩擦材料领域的研究发展具有重要意义和促进作用。     

Si的质量分数对C/C-SiC摩擦材料摩擦磨损性能的影响

以PAN基碳纤维针刺整体毡为预制体,经化学气相渗透法制得C/C多孔坯体,采用反应熔体浸渗法制备了C/C-Si C摩擦材料。用XD-MSM型定速摩擦试验机测定摩擦磨损性能,研究了不同Si含量对C/C-Si C摩擦材料摩擦磨损性能的影响。利用VK-X200三维激光扫描显微镜观察了摩擦材料磨损后表面的微观形貌并探讨其磨损机制。结果表明:随着Si质量分数的增加,摩擦材料的硬度和冲击强度逐渐增大,开孔率逐渐降低,摩擦材料的磨损形式由单一的磨粒磨损转变为磨粒磨损和黏着磨损的混合磨损机制。3种摩擦材料中,Si质量分数为28.42%的C/C-Si C摩擦材料物理和力学性能均较好,摩擦系数较大,磨损率较小,摩擦磨损性能较好。 更多还原     

镍基WC陶瓷等离子喷涂涂层的干滑动摩擦磨损性能

研究了镍基WC陶瓷等离子喷涂涂层随载荷和速度变化的干滑动摩擦磨损性能，探讨了涂层的孔隙率、显微硬度及磨损面和磨损后涂层形貌与涂层的磨损机制之间的关系。研究表明：镍基WC涂层与对磨材料相比具有优良的摩擦磨损性能，且随着摩擦速度的增加，磨损率增加的幅度很小，摩擦因致减小的幅度较大，随着摩擦载荷的增加，摩擦因致减小和磨损率增加的幅度较小。     

基于Matlab的浸锑石墨密封材料的分形特征研究

针对电厂用的2种浸锑和1种不浸锑的磨煤机用石墨密环材料,利用Matlab编写的分形维数计算程序计算其分形维数,并进行摩擦磨损实验.结果表明:未浸锑材料的相对磨损率约为浸锑的10～30倍,摩擦因素约为2倍;浸锑石墨材料的分形维数(约1.5～1.7)小于不浸锑的(约1.8);摩擦因数随着分形维的增加而增大,磨损量亦随着分形维数的增加而增大.     

炭／炭复合材料的摩擦磨损性能

选取由CVD预增密至一定密度，再进行树脂浸渍／炭化补充增密至1.85g/cm^3的炭／炭复合材料作摩擦环试样。测试了该试样在一系列刹车速度时的摩擦磨损性能，并对其摩擦面及磨屑进行了SEM,观察对摩擦面进行显微喇曼光谱分析。研究结果表明：炭／炭复合材料的摩擦磨损性能随刹车速度的变化而发生显著变化，在10m/s时出现最高峰，在25m/s出现亚高峰；磨损量随刹车速度的增加而增加，而氧化磨损在刹车速度为25m/s时开始大量产生，在28m/s时达最大值，其摩擦表面形貌，结构及磨屑亦有较大差别。刹车速度从5m/s升至20m/s，摩擦面石墨化度降低，石墨结构向无定型碳结构转变，但在高速时石墨化度反而升高，无定型碳结构又向石墨结构转变。     

硬质合金辊环材料摩擦学特性研究

采用液相化学共沉淀法和喷雾干燥技术制备了均匀的复合粉末,结合热分解和热压烧结技术新工艺制备了钴镍含量分别为15%(样品1)和22%(样品2)的粗晶粒硬质合金辊环材料.利用销-盘式万能摩擦磨损试验机研究了其摩擦磨损性能.结果表明:样品硬质合金的耐磨性能远优于其他同类硬质合金;硬质合金的平均摩擦系数随滑动速度的增加而降低,载荷对摩擦系数的影响相对复杂,粘结剂相对少的硬质合金,其摩擦系数随着载荷的增加而增加,而粘结剂较多的硬质合金,其摩擦系数随载荷的变化规律多变;粘结剂少的硬质合金的磨损率随滑动速度和载荷增加呈阶跃式增加,粘结剂多的硬质合金的磨损率随滑动速度和载荷增加而缓慢增加.两种合金的磨损机理分别为为磨粒磨损和粘着磨损.     

风机叶片用玄武岩纤维增强复合材料的摩擦磨损性能

采用环-块式摩擦磨损试验机研究了玄武岩纤维增强环氧树脂基复合材料在不同载荷和速度下的磨损行为与机制．结果表明：在相同载荷200N时,速度对摩擦系数的影响不大,而磨损率随着速度的增加而增大;在相同速度0．84m／s条件下,摩擦系数和磨损率都随载荷的增加而增大．低速低载时磨损主要表现为粘着磨损;高速低载时有玄武岩纤维从基体中脱落,表现为磨粒磨损特征;高速高载时磨损机理为基体疲劳剥落和磨粒磨损．     

Gr/Al-0.7Si-1.2Mg复合材料制备及摩擦性能研究

采用二次热压法制备Gr质量分数为10%~25%的Gr/Al-0.7Si-1.2Mg复合材料,研究了制备工艺对组织结构及其摩擦磨损性能的影响.结果表明,采用较快速率升温的热压法可有效防止石墨铝复合材料制备过程的有害界面反应,得到组织均匀且致密的石墨铝基复合材料.Gr/Al-0.7Si-1.2Mg复合材料的摩擦系数随载荷的增大而降低,在较大载荷时,可形成完整的石墨润滑膜,不同石墨含量的复合材料的磨擦系数趋于一致,达到0.17.石墨含量高的复合材料容易形成润滑层,所以摩擦系数在较低载荷下就能达到最小值.复合材料相对密度对磨损率的影响较大,接近理论密度的复合材料在本研究试验条件下能保持较低的磨损率,最低可达到0.5×10-3~2.1×10-3mm3/m.     

热解碳结构对炭／炭复合材料摩擦磨损性能的影响

通过控制化学气相沉积工艺条件，得到粗糙层，光滑层，过渡结构，各向同性等几种具有不同微观结构的热解炭，通过金相观察，石墨化度，摩擦磨损性能的测试，得出：热解碳的微观结构对炭／炭复合材料的摩擦损性能有较大影响；制动过程中形成的薄膜使摩擦因数降低，粗糙层结构的炭／炭复合材料石墨化程度高，摩擦因数高，线型平稳，且随着压力的增加，其力矩上升明显，是一种优良的摩擦材料，光滑层结构的炭／炭复合材料石墨化度低，摩擦因数低，磨损小。     

指尖密封用炭-炭复合材料摩擦磨损性能

为确定指尖密封用炭-炭(炭纤维增强炭基体)复合材料的摩擦学性能,针对指尖密封的轻载使用条件,应用UMT-2摩擦磨损测试仪进行炭-炭复合材料摩擦磨损性能试验,测量摩擦系数与磨损率,并采用扫描电子显微镜(SEM)分析材料的摩擦磨损机理.结果表明,无纬布层垂直于摩擦平面时,材料的摩擦系数和磨损率较低.载荷增加,较高密度材料的磨损率增加缓慢,摩擦系数减小.与载荷相比,材料磨损率受频率的影响较小,且随频率升高摩擦磨损性能越好.磨损表面的SEM分析表明:低频、低载条件下材料发生磨粒磨损;频率的提高加快磨屑膜的成形,自润滑能力增强;载荷的增加虽使磨屑快速被挤压形成磨屑膜,但磨屑膜被不断挤出剥落,纤维裸露断裂产生严重磨损,这一点在材料密度较低时表现更为显著.选用较高密度的材料以及布置无纬布层垂直于摩擦平面可以有效缓解密封材料的磨损.     

复合轨不锈钢覆层/浸金属石墨受电靴摩擦磨损特性试验

采用销—盘摩擦磨损试验机,试验了地铁钢铝复合轨的不锈钢覆层与浸金属石墨受电靴之间的载流摩擦磨损特性;采用光学显微镜、显微硬度仪和表面轮廓仪等微观手段,分析了摩擦副的磨损机制。结果表明:在相同的电流、法向载荷和相对滑动时间的条件下,随着相对运动速度的增大,复合轨与受电靴之间的载流摩擦因数减小,受电靴销试样的磨损率增大,复合轨不锈钢盘试样的硬度也略有增大,其磨损深度随之增大,但不锈钢盘试样的磨损比受电靴销试样的磨损小;受电靴的石墨材料具有的自润滑功能,改善了导电轨和受电靴之间的摩擦特性,有利于减轻磨损。     

制动摩擦材料的摩擦性能评价

目前我国虽已有测定制动摩擦材料的摩擦性能（摩擦因数、摩擦稳定性和磨损率）并定性判断是否合格的方法,但无法在合格的制动摩擦材料中定量比较哪个摩擦材料的摩擦性能更好．为此,建立了3个可用于制动摩擦材料摩擦性能的评价模型和计算方法：灰色相关度分析;模糊综合评价;可拓评价．     

MoS2表面镀铜对青铜-石墨-MoS2自润滑摩擦性能的影响(英文)

采用粉末冶金法制备了含镀铜MoS₂和不镀铜MoS₂两种青铜-石墨-MoS₂自润滑材料,并在4 N和10 N载荷下分别进行摩擦磨损实验,研究MoS₂表面镀铜对材料摩擦性能的影响。研究结果表明,在MoS₂表面镀铜可以增强MoS₂与基体的结合性,同时抑制材料中硬质相MoO₂的形成。此外,两种材料在摩擦过程中均在表面形成了一层MoS₂润滑膜,但是在MoS₂表面镀铜后形成的润滑膜更厚,并且具有凹凸不平的形貌,更有利于改善材料的摩擦性能。与常规材料相比,在4 N和10 N载荷下进行滑动摩擦时,镀铜材料的磨损率均降低了一个数量级,摩擦因数也分别降低了22.44%和22.53%,表明在MoS₂表面镀铜可以进一步改善青铜-石墨-MoS₂自润滑材料的摩擦性能。     

含磷蠕墨铸铁对40Cr钢配副磨损特性的影响

本文采用自制的干摩擦磨损试验机，研究了与含磷蠕墨铸铁配对条件下４０Ｃｒ钢的磨损特性。试验结果表明，４０Ｃｒ钢的磨损率随摩擦速度与接触压力积的增加而提高，且在某一速度压力积范围内存在着突变现象；随着与其配对蠕墨铸铁磷含量的提高，４０Ｃｒ钢的磨损率增大，磨损率产生突变的速度压力积减小；在基本相当的磨擦系数条件下，与含磷片墨铸铁相比，含磷蠕墨铸铁对４０Ｃｒ钢所造成磨损的程度是较小的。     

磨粒对摩擦过程的影响

目前,关于磨粒摩擦学问题,对固定磨粒、磨损研究得多,而对摩擦系数、运动副间的自由磨粒的摩擦系数和磨损研究得很少。本文对工程机械中常见的、在运动副之间存在的磨粒,即所谓三体自由磨粒的摩擦和磨损进行了试验研究,就有关磨粒尺寸、形状、硬度以及负荷、滑差对摩擦和磨损的影响进行了试验,并对试验结果作了初步分析讨论。作者认为,有磨粒的摩擦机理与干摩擦机理不同,除了磨粒的挤压、切削和啮合作用以外,部分磨粒处于滚动状态对摩擦过程有重要的影响。试验和分析都表明,摩擦和磨损之间既有联系又不能把二者等同起来。有磨粒时的摩擦系数和磨损率总比无磨粒时要大。当磨粒尺寸小于临界尺寸时,摩擦系数和磨损率都随磨粒尺寸的增加而增加;临界磨粒尺寸是一个范围;摩擦和磨损的临界磨粒尺寸也不完全吻合。尖锐的、不规则形状的磨粒,摩擦系数、能量消耗、磨损速度都较大。为了减少磨料磨损,应尽量避免磨粒进入运动副,适当地提高零件材料的硬度,正确选择硬度比。     

片状增强体含量及形态对摩擦材料性能的影响

以自行研制的片状增强摩擦材料为对象,研究了不同片状增强体含量及径厚比对摩擦复合材料的冲击强度及摩擦磨损性能指标的。结果表明,随着增强体含量增加,其冲击强度呈一峰形分布;随其径厚比的增大,冲击强度增高;片含量与径厚比对其摩擦系数的影响,主要表现在不同工作温度阶段,其摩擦系数值较稳定;摩擦材料的磨损量随片径厚比增大而增加。蛭石片对其增强的摩擦材料的高温状态下的摩擦与磨损有较好的稳定作用。     

化学复合镀Ni-P-PTFE镀层性能的研究

化学复合镀Ni－P－PTFE镀层具有低的摩擦系数和自润滑性能．通过销环试验机测得镀层的摩擦系数;展现随着镀层中PTFE含量的增加,镀层摩擦系数先降低后稍有提高．PTFE含量为9wt％时,摩擦系数最低．对硬度及磨损率的测试,得出随着PTFE含量的增加,镀层硬度显著下降,在振动干摩擦磨损条件下的耐磨性也降低。     

低温低压下石墨对金刚石钻头胎体摩擦性能的影响

为了更加科学地设计低温低压无冲洗介质条件下的金刚石钻头胎体,基于金刚石钻头干钻时出现高温摩擦热的现象,采用向胎体中添加石墨作为润滑剂的方案,以减小胎体的摩擦因数,降低摩擦热.研究石墨的体积分数、粒度对胎体力学性能和不同环境下对胎体摩擦性能的影响,结果表明:随着石墨体积分数的增加,胎体的硬度,抗弯强度,常温常压、低温低压下的摩擦因数逐渐减小,磨损量先减小后增大,当石墨体积分数增加到7.5%时,磨损量达最小值.随着胎体中石墨粒度的减小,胎体的抗弯强度和常温常压、低温低压下的摩擦因数逐渐减小,胎体的硬度和磨损量逐渐增大.摩擦磨损后胎体的形貌分析表明,加入石墨后,胎体在不同环境下的磨损均减轻,可实现对钻头胎体的润滑作用.