先进制造智能化技术教育部重点实验室简介

<正>实验室主要依托的"机械工程"为黑龙江省双-流重点学科,依托的"机械工程"、"材料科学与工程"、"控制科学与工程"等学科均为黑龙江省重点学科。长期以来,实验室在能源装备、汽车、机床及航空航天等高端装备制造领域具备国内-流的产学研经验、实力和环境。目前,实验室形成了先进切削理论与刀具技术、数字化加工与制造过程智能化、高性能复杂件成型加工及智能化技术、高端装备设计及智能化技术4个特色研究方向。     

船体平面分段流水线

中国船舶工业集团公司沪东造船集团引进国外先进技术建设的船体平面分段流水线的优化设计及应用技术研究项目,达国内领先水平,并通过了由中国船舶工业集团公司组织的专家鉴定。 　　船体平面分段流水线实现了当年建设当年投产的目标,创造了国内外平面流水线的建设新高,是沪东造船集团提高造船生产能力、缩短船舶总的建造周期的一项重要举措。 　　通过生产运行表明,该流水线在优化设计、焊接质量、终端裂缝控制及生产设计等关键技术上取得了重大突破,已成为船体平面制造中达到快速、高效、高质量的现代化工艺装置。其优化设计及应用技…     

船舶建造工艺的发展与改进研究

文章简单地从船体、涂装、舾装和焊接等四个方面分析我国建造船舶的技术发展情况,与国外技术和装备进行了简单的对比,提出造船工艺改进的途径.     

一种内花键轴的新加工工艺

本文以某一规格的伺服电机轴为例,介绍了传统的内花键轴加工工艺的不足,重点对采用分段加工、摩擦焊接技术进行焊接、焊接后再精加工的工艺进行分析。     

典型船体部件装焊过程结构应力连续模拟研究

焊接残余应力计算中最有效的方法之一是热弹塑性有限元法,但目前采用这种方法计算时很难按照船厂现场装配过程建模。针对这一问题,本研究采用工艺链连续模拟技术,按照船厂现场施工条件及装配流程,建立典型船体部件的拼焊点固、双面拼焊、肋板与桁材装配点固焊、肋板与桁材焊接的一系列工艺过程的连续计算模型,实现了该部件现场装焊过程的连续模拟,探索了装焊过程船体部件内应力的演变历程。研究表明:连续模拟技术可以用于预测船厂实际装焊过程的焊接残余应力,是探索工艺对船体结构强度影响的一项重要技术手段。     

船体零部件补偿量的计算方法研究

船体建造精度控制是当代造船生产的关键技术之一,也是现代化造船科学管理的重要组成部分,其目的是最大限度地减少建造过程中的现场重复和修正作业量,缩短建造周期,降低造船成本.从船体建造精度控制的技术层面上看,如何能合理准确地给出船体零部件的补偿量,是船体建造精度控制方法需要研究的重要课题之一.船体零部件加工尺寸补偿就是在各零部件的基本尺寸上增加一个确定的量,以代替其工艺余量.文中开发了船体零部件加工测量数据库,应用统计质量控制理论建立了船体零部件加工补偿量数据统计的计算方法,应用尺寸链理论研究了船体零部件公差补偿量的计算方法.     

论焊接工艺在特种车辆装备中的运用

特种车辆装备是一种被广泛运用于军事与民用领域的装备,其种类较多,功能较广,在现实生活中发挥着不可代替的作用,所以对于特种车辆装备的加工的探讨具有十分重要的意义。焊接工艺是特种车辆加工的一个重要环节,文章介绍了我国特种车辆加工中焊接工艺的重要作用以及具体运用,同时,根据我国焊接工艺在特种车辆的运用现状,分析在现阶段特种车辆工艺存在的问题并提出相应的可行性建议。     

加工时间不确定的船体分段空间调度方法

针对调度过程中存在的不确定性因素及调度对象存在关联约束关系,提出了一种加工时间不确定的船体分段空间调度方法.以旁板这一类分段关联件的加工时间的变动作为不确定影响因子,建立了船体分段在不确定环境下的空间调度模型,目标为最小化由不确定因素造成分段提前、拖期的时空占用成本.该模型考虑了船厂实际生产过程中的随机加工时间以及分段和关联件的约束关系,结合某船厂的实际生产数据进行实例验证,结果表明,该模型能对加工时间不确定条件下的船体分段空间调度给出较优的调度解,而且在空间调度解的质量和模型应用范围等方面更贴近船厂现实生产情况.     

船舶分段装配工时定额计算方法

为了快速计算船体分段装配的工时定额,提出了人工神经网络及工作研究的方法.将船体分段的总重量、分段装配总长度、分段类型,以及分段所含的小组立个数、中组立个数等作为神经网络的输入,分段的装配总工时作为输出训练网络,利用此网络估算装配工时.在工作研究的方法中,首先将分段装配的整个过程按加工阶段进行工种细分,建立各细分工种的工时定额计算模型.根据规则关联相应的计算模型,实现了船体分段装配工时的智能计算.实验证明,神经网络估算方法具有早期估计、快速计算的特点,而基于定额模型的装配工时智能计算结果准确度较高,但计算模型的建立较为困难.     

桥式起重机主梁一次成型技术应用与仿真分析

桥式起重机主梁一次成型技术是一种新兴的起重机主梁加工工艺。与传统桥式起重机主梁分段成型再焊接拼装的工艺相比,具有整体结构性能高、生产成本低并节能环保的突出优点。通过对这一新工艺的系统介绍和深入的数值分析,进一步加深了对该工艺的认识,为该工艺的推广和进一步的革新提供了科学的研究和论证。     

我国铝合金熔铸行业的能效监测与优化控制技术获突破

正天津立中合金集团有限公司与机械科学研究总院等单位及企业合作完成的"数字化智能化铝合金熔铸生产线及能效监测系统研究"课题通过了技术验收。该课题开展了数字化智能化铝合金熔铸生产线及能效监测系统研究,构建了适合于铝合金熔     

新一代材料精确成形技术--激光加工技术

介绍了激光加工技术的工艺和设备,其中激光加工工艺中又重点介绍了激光表面处理和激光焊接技术,并指出了这些领域的重点研究方向.表面处理技术主要介绍了快速凝固条件下非常规成分新合金以及金属/陶瓷复合材料的合成和表征;激光焊接技术主要介绍了焊接过程和焊接质量的检测与控制以及特种材料的精确焊接.在激光加工设备内容中,主要介绍了材料精确加工对激光器的性能要求和发展趋势,并提出了国产高质量激光器的研究方向.     

现代汽车活塞制造技术总论

本文针对现代汽车活塞的生产技术特点,综述了制造技术及其装备的主要课题,重点分析介绍非圆裙面加工、异型销孔精镗、工艺基准的关键作用,变形对加工精度的影响,检测技术配套及全面提高铸件质量等关键问题的国内外发展动向。     

船体分段三维数字化测量数据配准

船体分段测量数据与CAD模型的配准,直接影响船体分段的制造几何误差分析和制造精度评价.针对船体分段装配工艺以及测量数据点集的分布特点,提出了一种基于单位四元数的Levenberg-Marquardt非线性迭代的最优配准算法.首先用一定的基准(肋骨对齐)对测量的角点数据进行初始变换,然后用单位四元数算法对初始变换后的数据和CAD模型进行粗配准,使变换后的船体分段测量数据与CAD模型数据处于小误差状态,最后采用基于L-M非线性迭代法求全局最优配准参数.实验结果表明,该算法能很好地反映船体分段建造中的实际情况,为船体分段的后续装配提供指导性的依据.     

塑料成型加工技术与装备的研究现状及发展

讨论了塑料成型加工技术及装备的技术现状,介绍了压塑、挤塑、注塑、吹塑、压延等典型的塑料成型加工工艺原理、加工装备与技术特点,分析了塑料成型加工技术的发展走向,提出了相应的发展建议。     

考虑安装工艺的多特征模型匹配定位

船体分段匹配定位精度直接影响分段建造几何误差评定,评价参数对船舶分段精度管理起着至关重要的作用,采用常规位姿匹配方法很难满足多特征模型定位问题。为了获得船体分段最佳匹配位姿,本文给出合理建造精度评价,依据数据配准技术的误差分配最优化理论,开展考虑安装工艺的多特征模型依次配准定位研究,按照区域精度差异对特征断面依次进行位姿定位。基于模型转换理论集成区域公差约束的迭代求解,是寻求船舶建造过程中精度尺寸监控的实用性技术。理论和实际算例表明了该方法的有效性及相对于传统最小二乘法的合理性,为船舶建造精度修正和后续装配提供定量参数。     

铝及铝合金的性能特点及其焊接加工

铝及铝合金焊接技术在现代工业中的地位越来越重要。铝及铝合金的焊接技术需要针对铝及铝合金的物理特点和化学特性,研究焊接工艺和焊接后的加工处理措施,保证焊接质量和工件外形良好,质量符合要求。     

采用填充焊丝激光焊接工艺的研究

分析了采用填充焊丝激光焊接的加工原理、工艺特点和技术关键。工艺研究表明，采用填充焊丝激光焊接可以大为改善焊缝的冶金性能，提高焊缝质量，降低激光焊接工艺对工件坡口加工精度的要求，并可以实现大厚度板的窄间隙激光焊接。     

中国二重公司研发出超大直径深孔加工技术

中国第二重型机械集团公司成功研发出超大直径高速扩孔钻深孔加工技术,效率比传统深孔加工工艺提高了近5倍。中国二重公司在扩孔钻应用技术的研制过程中,重点解决了钻杆与扩孔刀体超大直径差的接口技术,超重量扩孔刀体的安装、拆卸技术,以及导向与排屑技术等3大难题;     

光伏组件自动串联焊接技术

技术开发单位 中国兵器装备集团公司第58研究所 技术简介 该技术集成了图像检测与智能机器人、无损真空吸附搬运、新型焊接工艺与装备等多项关键、先进技术,实现了光伏组件产品的自动化焊接生产。