600MPa级C-Si-Mn-Cr热轧双相钢的研制

根据鞍钢中薄板坯连铸连轧线的实际条件,通过采用合理的微合金化成分设计以及控轧控冷技术,开发出了600 MPa级C-Si-Mn-Cr热轧双相钢。钢板组织主要由大量铁素体和少量马氏体组成,其力学性能良好,抗拉强度达到600 MPa以上,屈强比低于0.70,延伸率A80大于19.0%,n值高于0.15,满足国家标准要求。     

600MPa级热轧双相钢的组织性能

 介绍了实验室使用两段式冷却工艺试制的600MPa级热轧双相钢的化学成分及相变规律,利用光学显微镜、SEM以及拉伸试验对双相钢的微观组织和力学性能进行检测分析。结果表明：试验用钢的Ac1和Ac3分别为785、940℃;经830℃终轧后,空冷10s到750℃,在750℃开始快冷至卷取温度（≤200℃）,可得到室温组织为铁素体（86.5%）+马氏体的热轧双相钢,其屈服强度为327.1MPa,抗拉强度为651.6MPa,加工硬化率高达0.235,伸长率达25.7%。     

600 MPa级热轧双相钢的研制与开发

为了满足汽车制造轻量化的行业需求,针对微合金化作用及控轧控冷工艺对双相钢组织和性能的影响展开研究,成功开发抗拉强度600 MPa级的热轧双相钢。生产实践表明,采用低C-Mn钢添加微合金元素Nb、Ti、Cr的成分优化设计,并结合控轧控冷工艺,所生产的600 MPa级热轧双相钢具有铁素体和马氏体两相组织结构,各项力学性能满足汽车用600 MPa级热轧双相钢要求。     

600 MPa级热轧双相钢组织与性能优化分析

 通过热轧厂实际生产试制,研究了钛、铌微合金元素对600 MPa级低成本低温卷取型铁素体/马氏体双相钢组织和性能的影响,并与同强度级别中温卷取双相钢进行对比。研究结果表明,沿晶界分布的纳米级（Nb,Ti）C第二相显著细化了铁素体/马氏体两相组织,由此解决了不含钛、铌元素的低温卷取双相钢马氏体岛粗大的问题,提高其强度和塑性。此外,试制生产对比发现,中温卷取双相钢存在晶粒尺寸较粗,马氏体体积分数较少,强度相对略低等特征,并提出了相应的热轧工艺改进思路。     

600MPa双相钢镀层合金化生产实践

分析不同合金化温度条件下的镀层形貌差异,总结出DP600双相钢镀层的最佳表面相结构特征;优化合金化炉的负压风机功率,既可以缩短带钢在炉内加热段和慢冷段的温度差、提高合金化温度,又能使合金化炉的炉膛压力保持微正压,减少热量散失,降低能耗。     

安钢600 MPa级高强度轻量化车轮钢的开发与应用

介绍了安钢在1780 mm热连轧生产线上,利用控轧控冷工艺和微合金强化技术,研发抗拉强度600 MPa级的高强度轻量化商用车车轮用卷板及应用情况.通过对材料进行轮辐试制,轮辐成形合格率达到99％以上,对总成车轮进行了径向和弯曲疲劳试验,其疲劳寿命比SS400提高近6～8倍,并对材料进行焊接和低温韧性试验.试制结果表明,该钢不仅实现了轮辐总重量降低了13％的轻量化,而且具有高的疲劳寿命、良好的塑性、低温韧性和焊接性能.     

DP600级热轧双相钢的开发

分析双相钢的组织特点和生产工艺,介绍本钢DP600级热轧双相钢的开发,具体阐述了工艺条件对C-Si-Mn-Cr-Mo系双相钢组织性能的影响及工艺参数的确定.     

700 MPa级热轧双相钢的组织和性能

 采用热模拟并借助光学显微镜、SEM技术研究了双相钢的相变规律及不同工艺参数下的组织演变规律。根据热模拟结果在实验室试制出700 MPa级热轧双相钢,优化了轧制和冷却工艺参数。实验结果表明：热轧双相钢组织为多边形铁素体+马氏体岛,抗拉强度730 MPa,屈强比062,伸长率236%,达到了DP700级双相钢的性能要求,并讨论了热轧卷取温度对双相钢最终力学性能的影响。     

汽车用500 MPa级冷轧双相钢的生产实践

为了满足汽车制造业对500 MPa级冷轧双相钢汽车板的需求,河钢邯钢基于现有的高氢快冷设备和工艺特点,设计了一种C-Si-Mn成分体系,通过匹配合适的热轧和冷轧工艺,成功开发了低成本汽车用高强度冷轧双相钢HC300/500DP。试生产和用户使用结果表明,高强度冷轧双相钢HC300/500DP各项性能均满足相关标准要求和用户使用要求。     

包钢CSP生产线生产540 MPa级热轧双相钢

介绍了在包钢CSP生产线研制540 MPa级热轧双相钢的工业化生产试验.采用C-Mn钢为原料,分别利用原层流冷却能力和超快冷设备,通过控制轧制和控制冷却工艺,成功开发出540 MPa级热轧双相钢160 t.试制的钢带具有屈服强度低、屈强比小、伸长率大、n值高及低温冲击韧性良好等特点,并具有拉伸曲线无屈服平台、马氏体呈岛状均匀分布在铁素体晶界上等典型双相钢的特征.经汽车制造厂试用,制成了汽车横梁和重型翻斗车护板等构件.     

Si－Mn－Cr热轧双相钢板的生产

在国产１７００ｍｍ热带钢连轧机上，采用控制轧制和两段分离冷却的办法，可以生产出高强度、高塑性和低屈强比的Ｓｉ－Ｍｎ－Ｃｒ热轧双相钢板。     

安钢高强热轧钢筋研发与生产实践

介绍了安钢高强热轧带肋钢筋的生产开发、生产工艺、技术研究及产品实物质量水平等情况。生产实践表明:安钢高强钢筋的生产与研究,不仅提高了公司热轧带肋钢筋的产品档次和技术含量,同时符合当前建筑钢筋的发展趋势,具有良好的市场前景。     

普通热轧钢材的合理洁净度及生产工艺探讨

钢凝固前、后生成的非金属夹杂物形貌和在钢中的分布特点不同,凝固前生成的夹杂物尺寸较大,在钢中随机分布,主要影响钢材的疲劳强度和延性等性能。凝固后生成的夹杂物尺寸小,主要在晶界富集析出。硅锰脱氧钢脱氧后钢液仍含有20×10-6以上溶解氧,这部分溶解氧在钢凝固后绝大多数会转变为微细的氧化物或氧硫化物夹杂。钢凝固后生成的夹杂物主要影响钢材的冲击韧性、韧-脆转换温度等性能。 对热轧长型材用普碳钢和低合金钢不必采用铁水脱硫预处理,对热轧钢板用普碳钢可采用铁水轻度脱硫预处理,对热轧钢板用低合金高强度钢可采用铁水脱硫预处理、炼钢过程抑制回硫和出钢过程脱硫的工艺。对超低硫低合金钢,在钢水炉外精炼脱硫处理过程钢-渣间须维持非常低的氧势,炉渣成分应控制在CaO:SiO2:Al2O3=60％～65％:4％-8％:30％～35％范围。 普通热轧长型材用钢脱氧后溶解氧含量可放宽至(30-50)×10-6,对中、厚板钢溶解氧含量必须较严格控制,最好采用铝脱氧将溶解氧控制在较低的水平,并将T[O]含量控制在50×10-6以下。采用降低炼钢终点钢水氧含量、出钢挡渣、CAS和CAB等较简易炉外精炼方法和防止铸坯夹渣等措施,能够生产满足普通热轧钢洁净度要求的高品质钢材。     

安钢花纹板带生产实践

介绍了安钢在1780mm热连轧机组生产扁豆形花纹板带的工艺装备及流程,并介绍了对其压下量的分配、辊型选择、花纹辊的加工及调整等工艺技术参数进行的设计和生产实践.     

安钢矿渣微粉生产实践

分析了矿渣的性能以及矿渣微粉在水泥建材中的应用情况和作用,介绍了安钢矿渣微粉生产的装备情况和生产工艺,对工艺参数的调整、生产过程的控制和生产效果进行了分析和总结。     

双相钢DP600热轧工艺的优化

介绍了高强度双相钢DP600热轧工艺的优化过程。通过热模拟测定了热轧DP600动态CCT曲线,制定了生产工艺参数并进行3.4 mm厚度DP600的工业试制。在分析首次试制的热轧DP600微观组织构成和力学性能基础上,对终轧温度和空冷时间进行优化,获得了合理配比的微观组织。试制结果表明:采用优化后的热轧工艺,DP600主要由铁素体+马氏体组成,马氏体的比例在15%左右,铁素体晶粒较细小,为11.5级,产品组织均匀;横向屈服强度387 MPa,抗拉强度642 MPa,延伸率(A_(80))27%,各项性能指标均优于首次试制,完全满足双相钢的基本要求。     

安钢生产计划管理体制的创新与实践

介绍了安钢生产计划管理体制的创新与实践.通过建立集中、统一、垂直的计划管理模式,实施全订单生产,统筹生产计划与大宗物料管理、产品研发、设备检修、运输效能的有机结合,实现了产、销、研、供、检、运计划的动态衔接及管理控制一体化,实现了生产计划管理由粗放到精细的巨大转变,促进了生产的均衡、稳定、连续、高效运行,大大提升了安钢...     

安钢150t钢包管理与生产实践

安钢第二炼轧厂150t钢包烘烤质量、周转状况、底吹合格率和钢包自开率等关键指标对保障整个炼钢区生产顺行有着极其重要的作用。为此从不同方面展开关于钢包的使用管理研究,采取多种有效措施,基本保证了钢包红包周转,钢包自开率提高到98．3％以上,底吹合格率提高到99．8％以上,有效的保障了炼钢区的生产顺行。