微乳化液的应用

在金属切削过程中,因被加工的金属发生变形,刀具与切屑、刀具与工件间不断摩擦而产生切削力和切削温度,严重地影响了切削效率、加工质量以及刀具的使用寿命。因此,如何减小切削力和降低切削温度,是切削加工中的一个重要问题。实践证明,合理选用切削液,可以提高加工效率、降低已加工表面粗糙度、延长刀具寿命等。 按切削液的性质划分,切削液可分为纯油性和水溶性两大类。水溶性切削液根据成分的不同,又可分为乳化液、半合成液(微乳化液)、合成液三     

金属切削润滑冷却液的合理应用

在金属切削过程中，为降低切削力、切削温度，延长刀具使用寿命，提高生产率，保证加工精度，改善表面粗糙度，大多情况下都要使用金属切削润滑冷却液(以下简称金属切削液)，以达到润滑、冷却、和清洗的功能。     

YQ-9齿轮精切油

在金属切削过程中,刀具前刀面与切屑之间,刀具后刀面与工件的界面之间存在着很大的摩擦,使切削力、切削热、切削温度和工件变形增加,直接导致刀具磨损,同时也影响已加工表面粗糙度和零件精度等表面质量。采用切削液就是为了改善干切削时的切削条件。合理选用切削液,或者研制切削性能良好的切削液应用于金属切削中,可以改善切削过程中各界面的摩擦情况,减少刀具与切屑的粘结,抑制积屑瘤和鳞刺的生长;降低切削温度,减少工件的热变形;减小切削力,保证加工精度,提高刀具寿命和生产效     

切削液的使用现状及有关问题

切削液的使用对切削加工起着重要的作用。一般来说,如能正确使用切削液,可使切削速度提高15～30％,切削温度降低100～150℃,刀具使用寿命延长4～5倍,产品光洁度提高1～2小级,切削力减少10～30％。随着生产的发展,对加工零件的质量要求越来越高,因而切削加工的技术也不断进步,再加上节约能源、减少公害等原因,切削液的品种和性能也就不断地发展和完善。一、切削液的种类和特性切削液分为油性切削液和水溶性切削液,水溶性切削液一般又分为乳化液、化学合成液     

金属切削液的选用

在金属切削加工过程中,正确地选用金属切削液,不仅可以降低切削温度,减少刀具磨损,延长刀具寿命,而且可以降低加工件表面粗糙度,减少切削功率,降低切削区域的温度。如何正确选用金属切削液达到理想效果,是我们值得更深探讨的问题之一。 金属切削液的使用效果,除了决定于切削液本身的各种性能之外,一般来讲,还应根据工件材质、加工方法和刀具材料等因素综合考虑,合理选用。现分述如下: 1.粗加工切削液的选用 用高速钢刀具进行粗加工时,加工余量和切削量较大,产生大量的切削热,随之也产生较大的摩     

弧网式过滤机在集中过滤中的应用

在金属切削过程中，为提高切削效率，提高工件的精度和降低工件表面粗糙度，延长刀具使用寿命，达到最佳的经济效果，就必须减少刀具与工件、刀具与切屑之间的摩擦，及时带走切削区内因材料变形而产生的热量。要达到这些目的，采用性能优良的切（磨）削液往往可以明显提高切削效率，降低工件表面粗糙度，延长刀具使用寿命，取得良好的经济效益。切削液作用有如下四个方面：冷却、润滑、清洗和防锈。     

金属切削液的选用

正确地选用金属切削液,可延长刀具寿命,提高加工件表面光洁度,减少切削功率,降低切削区域的温度。如何正确选用金属切削液达到理想效果,是我们广大机械工艺人员值得探讨的问题之一。金属切削液的使用效果,除了决定切削液本身的各种性能之外,一股来讲,还应根据工件材质、加工方法和刀具材料等因素综合考虑,合理选用。现分述如下: 一、粗加工切削液的选用用高速钢刀具进行粗加工时,加工余量和切削用     

新型切削液工艺试验及推广应用

不同的冷却润滑材料在金属切削及加工的过程中冷却效果亦不同。为提高切削效率、工件的精度和降低工件表面粗糙度、延长刀具使用寿命,以达到最佳的经济效果,就必须减少刀具与工件、刀具与切屑之间的磨擦,并及时带走切削区内的废料。从企业实践中探讨分析了当代新型切削液在功能方面的优势及应用。     

干切削加工技术

1.问题的由来金属切削液在金属切削、磨削加工过程中具有相当重要的作用。选用合适的金属切削液,能降低切削温度60～150℃,提高表面质量1～2级,减少切削阻力15%～30%,成倍地提高刀具和砂轮的使用寿命。并能把切屑和灰末从切削区冲走,因而提高了生产效率和产品质量。故它在机械加工中应用极为广泛。     

干切削的关键技术及其应用

在金属切削加工中,常常使用切削液。切削液的主要作用是降低切削温度,改善加工过程的摩擦磨损状态,从而提高工件的表面质量,延长刀具的使用寿命。然而,近几年随着社会环境保护可持续性发展意识的提高,人们开始从切削液的整个生命周期关注它所带来的一系列作用,切削液的广泛使用,不仅浪费资源,增加加工成本,而且污染环境,甚至危害工人健康。切削废液的处理已成为现代制造工业的一大难题。     

磁场下磁性液体和微织构耦合作用对硬质合金刀具切削性能的影响研究

在刀具表面加工微织构或在传统切削液中添加纳米级颗粒是提高切削效率和工件表面质量的可行方法。针对微织构易堵塞、切削液不能有效润滑等问题,在磁场辅助加工条件下,采用磁性液体作为切削液,用微织构刀具进行切削加工。使用激光加工技术在YT15硬质合金车刀前刀面加工出平行于主切削刃的沟槽型微织构(TP),并与无织构刀具(CT)进行对比;选取固含量为30%的磁性液体(MN)作为切削液,与传统切削液(CC)进行对比。在CD6140A车床上施加不同强度磁场,将磁性液体施加到切削区域进行车削试验。结果表明,微织构刀具和磁性液体(TP+MN)在不同磁场强度下的耦合效应显著;随着磁场强度的增大,微织构和磁性液体耦合能够显著降低切削力,降低工件表面粗糙度和减少刀具磨损。     

微量油膜附水滴切削性能的试验研究

通过对微量油膜附水滴切削液切削、干切削和乳化液切削进行对比试验,研究了微量油膜附水滴的切削性能。结果表明:微量油膜附水滴切削液能够显著提高切削性能;与干切削和乳化液润滑切削相比,采用微量油膜附水滴切削液能够降低切削力和加工表面的粗糙度值,延长刀具的使用寿命。     

切削液发展概况

<正> 切削加工时,若能合理地选择并有效地使用切削滚,可减少切削力15～30%、降低切削温度100～150℃,提高加工表面光洁度1～2级,并能成倍地提高刀具的耐用度,从而提高了切削加工的生产率与加工零件的质量,并能降低加工成本,对切削加工效益能起到显著的作用,因此在国内外日益受到重视,特别是近年来关于切削液的研究甚为活跃。一、关于切削液作用机理的     

弧网式过滤机在集中过滤中的应用

在金属切削过程中,为提高切削效率,提高工件的精度和降低工件表面粗糙度,延长刀具使用寿命,达到最佳的经济效果,就必须减少刀具与工件、刀具与切屑之间的摩擦,及时带走切削区内因材料变形而产生的热量.     

切削液的作用及其选择

在机械加工时,合理选用切削液,可以有效地减少切削过程中的(?)热,改善散热条件,从而可降低切削力和切削温度,延长刀具耐用度,提高加工精度和表面质量。所以,怎样选用切削液十分重要。     

激光加工刀具表面微织构的应用研究

切削加工过程中,刀具与工件材料、切屑近距离发生摩擦,产生极高的切削温度和较大的切削力,刀具磨损剧烈。如何延长刀具寿命,抑制刀具的快速磨损成为现阶段研究切削加工的核心课题。刀具表面微织构具有减小切削力、降低切削温度、减缓刀具的磨损的作用,从而能够延长刀具的使用寿命。激光加工技术加工范围广泛、安全可靠、加工精度高、自动化程度高,成为目前加工表面微织构技术中应用极为广泛的技术。研究激光加工刀具表面微织构特别是陶瓷刀具表面微织构,具有重要的理论研究价值与广阔的应用前景。     

机械加工切削液

在金属切削中,使用切削液的目的是延长刀具寿命,提高工件表面质量,降低切削力,冲走切屑。因此,切削液应当具有润滑性、冷却性、防锈性和冲洗性。切削液的种类主要有切削油、乳化液、合成液和微乳液。本文主要介绍一下我所最近研制成功的几种新型切削液。一、DX-148多效合成切削液这种切削液用于铸铁、钢的切削与磨削加工,除能满足特定的切削要求外,还可起工序间防锈作用。本品含最新开发的水溶性润滑剂、防锈剂及其     

浅谈金属加工中切削液的重要作用

金属切削加工润滑剂简称金属切削液,被广泛应用于各类金属加工过程中,起到润滑、冷却、清洗工件及刀具等的作用。据统计目前我国金属切削液的年用量约为6万吨,其中水溶性金属切削液和纯油性金属切削液使用量基本各占一半。合理使用切削液有助于提高工件精度、降低零件粗糙度、延长刀具耐用度、提升加工效率等。     

防锈切削油

切削油是切削加工不可缺少的润滑冷却油,使用切削油目的是为了提高刀具的耐用度,改善加工零件的质量,减少切削力和功率,以保证切屑易于从切削区冲走。根据加工材料、切削量、机床种类和加工工种等条件的不同,所采用的切削油也各有差异。在切削加工中恰当地选用切削油可以使表面光洁度提高1～2级,切削力减少15～30%,降低切削温度,成倍地提高刀具的耐用度。对切削油的一般要求如下:     

切削液的作用及其选择

在机械加工时,合理选用切削液,可以有效地减少切削过程中的摩擦,改善散热条件,从而降低切削力和切削温度,延长刀具耐用度,提高加工精度和表面质量.所以,怎样选用切削液十分重要.一、切削液的作用1.冷却作用切削液能通过热传导、对流和汽化等作用将切削区产生的热量带走,降低切削温度.切削液的冷却作用主要靠热传导.水的导热系数为油的3～5倍。比热约大1倍,冷却性能最好,并且成本低.因此,国内外都在致力于水基切削液的研究.例如,美国工业目前每年需