滚动轴承座密封罩成形工艺及模具

分析了密封罩零件冲压成型的难点，论述了采取的有效工艺措施和模具设计要点。     

电容器罩冲压工艺及模具设计

通过异形电容器罩零件的工艺分析，给出了冲压工艺和模具结构设计，并对拉伸润滑方式作了一些探索。     

顶罩冲压工艺分析及复合模具设计

根据顶罩零件的结构特点及生产类型,确定采用冲压加工方法。通过对顶罩零件加工工艺分析,提出了采用复合模具生产该零件。对该复合模具的主要零部件包括冲孔凸模、落料凹模、拉深凸模和凸凹模进行了设计,完成了该复合模具的组装。结果能为同类零件的冲压复合模具设计提供一些参考。     

基于正交试验的汽车后轮罩冲压成形模拟分析

板料在冲压成形中会产生起皱、开裂、回弹等缺陷,严重影响零件的成形效果。通过AutoForm有限元分析软件对某汽车后轮罩零件进行了冲压过程模拟,研究了压边力、摩擦系数、凸凹模间隙对零件厚度变化的影响。以最小厚度为指标,采用极差分析的方法确定了正交试验中各因素影响的主次顺序及优选工艺方案,并生产出了良好的汽车后轮罩零件。     

电机盒盖拉伸模设计

介绍了一种电机接线盒盖座长方形罩类零拉伸模的结构设计及冲压工艺，分析了拉伸模中主要零件的设计要点。     

汽车发动机罩内板冲压成形分析

采用网格应变分析技术,研究了发动机罩内板零件冲压加工的应变分布.分析了零件高应变区域材料的变形方式、冲压件壁厚减薄状况,指出了变形的危险区域,分析了材料性能参数对零件成形的影响.给出了现场冲压生产模具调整的建议.     

汽车冷却器缓冲罩多工位成形工艺设计及数值模拟

分析了汽车冷却器缓冲罩的结构特点和冲压工艺特性,制定了该零件成形工艺方案。运用Dynaform软件对其多工位级进冲压过程中主要涉及的拉深、整形、冲孔、翻边等工序进行数值模拟。分析了每个成形工序的板料成形极限图(FLD)和零件壁厚分布图,模拟结果符合零件成形要求。据此设计出该零件12工位的级进冲压模具,试模生产出了合格的产品。通过对模拟和试冲结果相比较,其零件厚度的最大相对误差为2.87%,获得了较好的一致性。目前该汽车冷却器缓冲罩级进模已投入大批量生产。     

基于网格应变技术的后轮罩冲压开裂原因分析及改进措施

利用网格应变技术,对热镀锌高强IF钢H220YD+Z材料的成形极限性能和对后轮罩危险区域的成形极限图进行分析,确定4个高应变危险区域的应变分布和成形安全裕度。通过改善材料的应变硬化指数n值和优化后轮罩危险部位的模具零件圆角,提升了成形极限曲线FLC和降低了后轮罩的应变大小,危险区域成形安全裕度都增大到10%以上,满足了冲压企业对安全裕度的要求,保证了后轮罩零件的冲压质量和生产稳定性。     

磁钢罩冲压工艺与模具设计

<正> 图1所示为某产品的磁钢罩零件,材料为Q235—A,料厚1mm。从冲压工艺角度考虑,该零件只能做成一个整体拉伸件,然后切开成两件。基于这种考虑,该零件的冲压工艺     

某铝合金汽车发动机罩外板冲压成形工艺

针对铝合金材料弹性模量小、在室温条件下的冲压成形性能较差的问题,以铝合金汽车发动机罩外板为例,基于Autoform软件平台分析其冲压成形过程,通过优化型面结构改进零件的成形质量,研究了冲压工艺参数对零件减薄率和回弹的影响规律。结果表明:当采用小的压边力时,板料的减薄较小;在一定范围内,随着压边力的增大,零件的回弹有所减小。最终通过对模具进行型面补偿并结合适当的工艺参数调整,有效地减小了零件回弹。基于结果进行了发动机罩外板的冲压试验,通过模具调试使制件达到生产要求。