FCC汽油催化转化动力学模型

以催化裂化反应机理为基础，将FCC汽油原料及产品按馏程和化学组成进行集总划分。考虑裂化、氢转移、芳构化和缩合等反应，对反应网络进行合理简化，提出了一种接近分子水平的动力学模型。通过参数估算求取14个动力学速率常数、反应活化能和指前因子，建立了汽油催化转化反应的十集总动力学模型。研究结果表明，采用该模型能预测不同反应条件下汽油转化反应产率分布和产品中汽油的烃类组成。     

FDFCC工艺中汽油提升管催化裂化反应动力学模型研究

利用中国石化长岭分公司1号催化裂化装置实测数据，采用集总理论研究FDFCC工艺汽油提升管内的催化反应行为。根据集总原则，将汽油提升管内反应系统的原料和产品按馏程及烃族组成划分为九个集总组分，通过合理简化反应网络，建立九集总反应动力学模型，并求取25组反应动力学参数，并对不同性质原料在不同操作条件下的产品分布进行验证。结果表明，该模型能较好预测汽油产品组成及液化气中高附加值的丙烯产率。对FDFCC模型的进一步开发研究和FDFCC工艺的汽油降烯烃生产具有一定的指导意义。     

催化裂化反应八集总动力学模型的初步研究

本文在确定催化裂化反应的八集总物理模型的基础上，以轻馏分油（ＬＧＯ）和重馏分油（ＨＧＯ）为原料，在小型固定流化床反应装置上进行各种条件的催化裂化反应实验。根据催化裂化反应不可逆的特点，采用自下而上分步测定的方法，通过参数估计确定了反应网络的速率常数，建立了催化裂化反应八集总动力学模型。研究结果表明，该模型能很好地拟合实验数据，预测不同条件下的产品分布，并与实际催化裂化反应规律相和会，为进一步研究和     

氮对催化裂化汽油中烯烃加氢饱和反应的影响

 采用硅胶吸附脱除原料中氮化物，得到氮含量不同而硫含量及烃类组成基本相同的4种催化裂化汽油原料。为了考察氮化物对催化裂化汽油选择性加氢脱硫过程烯烃加氢饱和反应(HYDO)的影响，在反应温度285 ℃、氢分压1.6 MPa、体积空速4.0 h-1及氢油体积比400的条件下，采用Co-Mo/Al2O3催化剂在中型固定床试验装置上进行了4种催化裂化汽油原料选择性加氢脱硫试验。结果表明，在催化裂化汽油选择性加氢脱硫过程中，氮化物对HYDO有明显的抑制作用；对直链烯烃和环烯烃加氢饱和反应抑制作用明显，但对支链烯烃加氢饱和反应抑制作用较小。硫含量和烃类组成相同的原料，烯烃饱和率相同时，氮含量较高的原料加氢产物研究法辛烷值比氮含量较低的原料加氢产物研究法辛烷值损失小。     

催化裂化汽油选择性加氢脱硫过程中烯烃加氢饱和反应动力学研究

在中型试验装置上考察催化裂化汽油选择性加氢脱硫过程烯烃加氢饱和反应动力学行为。结果表明,在催化裂化汽油选择性加氢脱硫过程中,不同碳数烯烃的加氢饱和反应速率常数随碳数的增加而下降。在同一反应条件下,不同碳数烯烃的加氢饱和率随碳数的增加呈先降低后上升的趋势。总烯烃、直链烯烃、支链烯烃和环烯烃的加氢饱和反应均可以按照1级反应来处理。直链烯烃与支链烯烃的加氢饱和反应速率常数大于环烯烃。与支链烯烃相比,直链烯烃反应速率常数对温度变化更敏感。     

植物油催化裂解生成低碳烯烃和轻芳烃的研究

使用含择形分子筛的催化剂在固定流化床（FFB）装置上开展了对以棕榈油为代表的植物油及三种烃类原料的催化裂解试验研究,结合氢转移反应探讨了植物油催化裂解制取低碳烯烃和轻芳烃的优势。结果表明,植物油中的烃基部分具有很好的可裂化性,可生成与烃类原料相当的低碳烯烃及远高于烃类原料的轻芳烃,汽油重芳烃、柴油、重油等低价值、难利用产物的产率较低;植物油中的烃基部分极易发生芳构化,且容易进入择形分子筛孔道,选择性生成C6~C8的轻芳烃;植物油及脂肪酸催化裂解时通过氢转移反应以水的形式脱除了一部分氧,同时避免了烯烃被饱和,有利于兼顾低碳烯烃和轻芳烃的产率。     

FCC汽油催化裂解生产低碳烯烃的动力学模型研究

针对催化裂化汽油催化裂解生产低碳烯烃的反应体系,建立了六集总动力学模型,推导出模型的解析解,利用小型提升管催化裂化试验装置的试验数据,采用最小二乘法求出了各集总之间的反应速率常数,并对所建立的模型进行了初步的检验,结果表明计算值与试验值吻合良好,模型具有较好的预测能力.对乙烯、丙烯的产率及选择性的计算表明,随停留时间的延长.产率有所增加,但选择性基本不变.     

催化裂化汽油的下行床催化转化

以循环下行床为反应器,催化裂化汽油为原料,在工业催化裂化(FCC)催化剂和催化裂解(DCC)催化剂作用下,研究了催化裂化汽油的催化转化过程。实验结果表明,在下行床反应器中,催化裂化汽油中的烯烃能显著降低,主要转化为低碳烯烃产品,同时得到富含芳烃的液体产品,副产干气和焦炭量很低。催化裂化汽油在FCC催化剂和DCC催化剂上表现出不同的反应机理。FCC催化剂孔道大,可以发生双分子裂化反应和单分子裂化反应,而DCC催化剂孔道小,以单分子裂化反应机理为主,同时DCC催化剂低碳烯烃选择性更高。     

催化裂化反应集总策略的研究

本文在轻燃料油催化裂化反应六集总物理模型的基础上，提出２种五集总反应物理模型。利用催化理解化反应实验数据，通过参数估计研究了反应网络的速率常数。研究结果表明，五集总七参数反应动力学模型能较好地拟合实验数据，预测不同条件的产品分布，与催化裂化反应规律相符，并具有反应原料分析方法简便可行的优点。为进一步研究和开发催化裂动力学模型，提供了较好的集总方案。     

多产轻烯烃和高辛烷值汽油的催化裂化技术

介绍石油化工科学研究院（ＲＩＰＰ）近年来研究开发成功的一系列多产轻烯烃和高辛烷值汽油的催化裂化新技术。这些新技术在生产高辛烷值汽油的同时，可增产相当数量的轻烯烃。该轻烯烃可以作为新配方汽油含氧化合物的原料，也可以作为聚丙烯等石油化工产品的原料。     

FCC汽油催化裂解反应的实验考察

采用微反-色谱联合的方法,考察了反应温度、反应时间及催化剂活性对哈尔滨炼油厂流化催化裂化汽油催化裂解的产品分布、低碳烯烃(乙烯、丙烯和丁烯)产率和产品汽油族组成的影响。结果表明,在反应温度590℃、剂油比170、反应时间0.24s的实验条件下,FCC汽油经催化改质后,烯烃含量大幅度下降,可由改质前的41.6%降到改质后的13.4%,满足汽油新标准的要求,而异构烷烃和芳烃含量有较大幅度增加,分别由改质前的33.3%、13.3%增到40.4%、35.7%,使汽油在降低烯烃含量的同时,辛烷值不会降低,并且还会增加低碳烯烃的产率。此外,提高反应温度、延长反应时间、提高催化剂活性均有利于降低改质汽油的烯烃含量,增产低碳烯烃。     

不同方式的催化裂化汽油降烯烃过程的反应规律研究

利用催化裂化催化剂在小型提升管催化裂化试验装置上考察了催化裂化汽油轻馏分改质和催化裂化汽油循环回炼改质的反应规律。试验结果表明，催化裂化汽油轻馏分改质的反应进行的程度同全馏分改质不同，催化裂化汽油轻馏分改质过程的液体收率和汽油收率与相同条件下全馏分汽油改质过程相近，尽管低碳数烯烃的初始浓度远远高于高碳数烯烃的初始反应浓度，但其转化率要比高碳数烯烃低。催化裂化汽油循环回炼次数增多，改质汽油收率增加，液化石油气收率减少，而液体收率基本不变。     

催化裂化装置采用两段提升管技术的改造及效果

为降低催化裂化汽油烯烃含量和提高轻质油收率，对0.8 Mt/a重油催化裂化装置进行了采用两段提升管反应器催化裂化技术的改造。改造中除反应沉降器和提升管反应器改动较大外，其余设备改动很小。改造后装置采用了汽油回炼方式。改造后装置的标定结果表明，两段提升管反应器与LBO-16L降烯烃催化剂配合，在保证汽油烯烃体积分数小于35%的前提下，产品分布较好，轻质油收率和柴汽比较高。但是在汽油回炼量较大（20t/h）的情况下，汽油烯烃含量才达到要求。     

催化裂化汽油改质的研究与探讨

我国车用汽油的组成中烯烃含量较高的催化裂化汽油占75％以上。对催化裂化汽油进行改质是解决催化裂化汽油自身的问题以提高车用汽油质量的有效措施。通过催化裂化分馏塔侧线将约10％的重质汽油作为柴油组分,不仅可减少催化裂化汽油的产量,还可以增产柴油,提高柴汽比。约占50％的轻质催化裂化汽油可进行深度醚化,醚化汽油中的烯烃含量降低8％－10％,MON约增加2个单位,氧含量增加1．2％－1．4％。中质催化裂化汽油馏分的芳潜较高,可作催化重整原料。     

MIP系列技术汽油的组成特点及辛烷值分析

对已运行的MIP装置汽油辛烷值进行统计和汽油加氢试验。统计数据表明,MIP系列技术的汽油辛烷值明显高于FCC汽油的辛烷值;汽油加氢试验结果表明,MIP汽油经加氢后辛烷值损失明显低于FCC汽油。通过对MIP和FCC汽油组成分析,发现MIP汽油组成含有较多的多支链烯烃、异戊烷和异己烷,基于碳六烃的辛烷值模型,可以定量地解释MIP汽油辛烷值高和加氢MIP汽油辛烷值损失低的原因。     

FCC汽油提升管内降烯烃改质工艺条件的研究

利用催化裂化过程本身降低汽油烯烃含量成为近年来新型催化剂和新型工艺技术开发的主要方向，在连续小型提升管装置上，考察FCC汽油降烯烃效果与反应条件的关系。结果表明，采用普通催化裂化催化剂，当汽油烯烃降低15个百分点以上时，轻质油收率超过91％。低温、高剂油比、长反应时间和较低的再生催化剂炭含量有利于汽油烯烃的降低，汽油中C，以上烯烃降烯烃比较容易，C6烯烃有一部分发生反应，而C5烯烃基本不反应。     

催化裂化汽油烯烃转化增产丙烯工艺研究

在装有条形ZRP催化剂的固定床反应器上,考察了催化裂化汽油在ZRP稀土改性催化剂上的反应性能,反应温度、空速、原料中水油比等工艺条件对催化裂化汽油烯烃转化率和低碳烯烃收率、选择性的影响。实验结果表明：ZRP稀土改性催化剂可选择性地将催化裂化汽油中C5～C8烯烃催化裂解,提高催化裂化汽油烯烃的转化率和丙烯的收率;反应的适宜温度为550-580℃;在保证烯烃转化率的条件下,适当提高反应空速可以获得较高的丙烯、乙烯收率;引入适量的水蒸气可以起到稀释作用,能够使反应平衡向丙烯方向移动。     

轻汽油醚化技术在FCC汽油改质中的作用

报道FCC轻汽油馏分中的C5、C6叔烯烃与甲醇进行醚化反应转化为甲基叔戊基醚、甲基叔己基醚,降低汽油中烯烃含量的催化蒸馏中型试验,结果表明,将醚化油按自然比例与催化裂化重汽油馏分混合后,汽油的烯烃含量约降低5－9个百分点,蒸气压显著降低,抗爆指数提高1个单位以上。     

催化裂化汽油烯烃选择性裂解制丙烯工艺的开发

针对催化裂化汽油中烯烃含量高,国际市场对丙烯需求量大的现状,在扬州石化有限责任公司工业侧线装置上进行了FCC汽油烯烃裂化制丙烯工艺的工业试验。该工艺采用分子筛涂覆的规整结构催化剂,在自建的20 kg/h工业小试装置上,按照优化的工艺参数和工艺过程,促进FCC汽油中烯烃的选择性裂化,在降低汽油烯烃含量的同时,气相产物中三烯(乙烯、丙烯和丁烯)的选择性可大于80%,其中丙烯选择性可达到30%～40%。