FMC托盘交换中对共面度问题的解决

ＦＭＣ柔性制造单元中，运输小画与工件装卸站、托盘库以及加工中心之间进行托盘交换时。存在一个交换共面度的要求，本文分析了托盘交换的特点，提出了为满足共面度要求而应注意的问题。     

THM6350精密卧式加工中心由宁江机床集团股份有限公司生产制造

本机床为四轴三联动或四轴联动卧式加工中心,机床在一次装夹后,可完成铣、钻、镗、铰、攻丝和轮廓的粗、精加工、当机床配置六工位托盘的工件自动交换装置(即APC),工件检测系统、刀具检测系统以及相应的数控系统,可进行长时间无人看管运行的混流加工(即柔性加工单元)。     

EROWA柔性制造理念

EROWA公司的柔性制造理念(FMC)展示了如何分四个步骤建立合理的和面向未来的生产装备的方法和意义。步骤一第一步是机床工作台与工件之间接口的标准化。在所有机床上都使用同一种工件夹持系统不会提高加工的柔性,因为零件可能在任意一台机床上进行加工。但是装有工件的托盘系统则可以从一台机床移动到另一台机床并定位于预定位置。因为所有安装调整和准备工作都是在机床外进行的,所以能大幅度降低机床的停机时间。准备好托盘,快速更换到加工位置,机床便可立即重新启动。同样,在其它机床上也使用配备夹具的托盘交换系统,可以迅速更换夹具…     

用柔性加工单元加工柴油机机体

一、被加工零件及加工部位 被加工零件是275WA型柴油机机体(见图1)。材料为HT21—40,已经过粗加工。其加工技术要求分别见图2。 二、加工用的柔性加工单元 我厂用北京机床研究所开发的JCS-FMC-1卧式柔性加工单元来加工275WA型柴油机机体。该加工单元采用 FNAUC 11M-F系统控制。每个脉冲的分辨率为 0.001 mm;定位精度为±0,012/300 mm,重复定位精度为±0.006 mm;分度定位精度为±10';刀库容量为60把;配有自动交换工作台装置(APC);托盘数为10个,托盘的交换精度为0.05mm。可实现24小时连续加工。工件装夹情况见图3。 三、工艺流程及…     

FMC在航空大型结构件加工中的应用研究

基于航空大型结构件的加工设备,对于柔性制造单元(FMC)系统进行了研究和设计,使该系统具备了自动找正工件,自动调用程序,自动调用并测量刀具,自动更换已装载工件并加工,达到了加工区域人工零干预.     

QH_1—FMC—1柔性制造单元

一、概述 QH_1-FMC-1柔性制造单元适用于多品种,中、小批量的箱体零件和复杂曲形零件的加工。工件一次装夹后,可自动连续地完成其多个侧面的铣、钻、镗、铰及攻丝等多种工序的加工。同时,可实现工件的自动运送和混流加工。它既可单独使用,又可用以组成FMS,见图1。二、主要规格及技术参数 1、托盘托盘工作面尺寸400×400mm 分度台分度角72×5°     

RENISHAW测头在NTC数控加工中心机床上的应用

现代柔性加工系统、柔性加工单元、加工中心和某些数控机床均需配置先进的自动测量系统。在加工设备上对被加工工件进行自动测量是提高自动化加工水平和保证工件加工精度的有效方法之一。介绍了FANUC数控系统的加工中心普遍使用的Renishaw测量系统,阐述了Renishaw OMP60的组成部分以及工作原理,Renishaw测头在NTC数控加工中心机床上的应用,以及如何通过在线测量对工件坐标系的修正。     

一种面向柔性装配线的自动缓冲库系统设计

针对柔性装配线节拍难以平衡的问题,提出使用集中缓冲的解决办法,并对简单直线式柔性装配线提出使用自动缓冲库进行集中缓冲的方案,对自动缓冲库的总体方案、货架、搬运机器人、抓手以及工件托盘进行了详细设计,最后总结了自动缓冲库的完整工作流程。     

工件装配自动化生产线控制系统设计

根据自动化生产线对机器人关节工件装配的要求,采用西门子PLC1200作为控制核心,实现码垛机从立体仓库进行工件自动出入库,通过AGV小车实现立体仓库和托盘流水线间的托盘输送,采用智能相机的视觉系统实现工件识别,工业机器人完成工件在装配流水线上的自动装配,最终实现整个自动化生产线对工件的自动出库、装配、入库的过程。     

带快速托盘交换装置的高动态性能五轴加工机床

由DECKELMAHO公司全新推出的新型DMC７０eVolution以其快速托盘交换装置与完美的加工性能为您的五轴、五面完全加工提供了最大生产力。DECKELMAHO的eVolution系列机床是五面加工、五轴定位（或五轴联动）加工的绝佳选择。这类机床以其快速的数控旋转摆动工作台，结合高动态性能的各轴、高速强力主轴以及高性能刀具的应用为高生产率加工开辟了新的境界。在此成功的基础上，DECKELMAHO又开发研制出了带快速交换托盘装置的最新型DMC７０eVolu－tion。它能够在加工的同时对工件进行装卡，实现一次装卡完成复杂加工，从而大大提…     

新型数控机械手的虚拟样机与仿真研究

设计了一种全新的经济型数控机床装夹机械手,通过一次调整能够对某一种待加工工件进行自动装夹及卸料,从而实现某一种待加工工件在数控机床上的自动加工,达到省工省时省力的目的.利用理论研究和假定条件设计出机械手结构,在ADAMS/View中建立机械手的虚拟样机;在分析多体力学理论的基础上建立了机械手多体动力学模型,并进行了相关理论求解,最后实现了机械手整个工作过程的运动仿真,得到了机械手的运动仿真数据,为后续新型机械手的设计和制造提供了依据.     

车床的最新发展

近十年来,随着微计算机技术的发展、以及柔性加工系统的需要,车床除了继续向高精度、高功率、高刚性以及模块式等方面发展外,更引人注目的发展是:单机的柔性化程度越来越高,作为柔性加工系统的一个单元,它不但能够自动装卸刀具及工件,而且还能进行刀具的自动监测与工件尺寸的随机测量,实现了自适应控制。可进行最佳的切削加工。     

卧式加工中心托盘交换预备站的设计

在卧式加工中心中，托盘交换机构的设计直接影响加工效率，托盘交换预备站则是托盘交换机构的核心部件。介绍了卧式加工中心托盘交换机构中托盘交换预备站的设计，并给出了工作原理。     

冲压上下料机械手控制系统设计

冲压上下料设备具有两个机械手,可以同步水平右转或左转、垂直上升或下降,实现冲压生产中上料、下料的自动化。文章设计了以可编程逻辑控制器（Programmable Logic Controller,PLC）为核心的机械手控制系统,它包括触摸屏、伺服驱动和气动控制等。系统设有手动和自动两种工作模式。在自动模式下,一个机械手取走加工好的工件并放置在成品区,另一个机械手同步将待加工的工件从送料台上取走并精确放置到工位。该机械手装置已投入实际应用,具有动作精度高且安全性强的优点,既提高了生产效率,又减轻了劳动强度。     

发动机零件的柔性输送系统

为提高劳动生产率和产品质量，减轻工人劳动强度，自动化生产线柔性输送系统已获得广泛应用。本文介绍依据摩擦车发动机主要零件的生产工艺流程及厂房条件而设计的柔性输送系统。系统用于输送发动机左右箱体、汽缸盖、汽缸体、右箱体端盖及变速箱盖，其加工工序和所用机床各不相同。设备布置需留有工件下线清洗区，工件运送及堆码通道和维修机床的空间。输送线年产量为１０万套，按２５０个工作日／年，１５ｈ／天，负荷率８５％计算，生产节拍约为１１４－７５ｓ／套。１　输送线功能　　本柔性输送系统按生产节拍将６种待加工工件严格地按…     

高速高效加工中心的新型结构

对高速高效加工中心进行了研究,提出工件固定、以直线电机组成并联链直接驱动刀具作多自由度运动,并实现高速高精度传动与高刚度支撑合二为一的新型结构。开发全闭环交流永磁同步直线电机进给系统,设计高可靠性换刀系统和敏捷化托盘交换系统。     

基于PLC和MCGS的自动供料单元控制系统设计

自动化生产线是一种可以将各种机械加工装置有机结合起来的设备,实现自动供料、加工、装配、分拣的过程。自动供料单元是自动线的第一个单元,对整个自动化生产线提供工件和托盘,由上料单元和落料单元构成。综合运用三菱PLC和MCGS触摸屏,设计了一套自动供料单元系统,可以实现自动的供料。实验结果表明,自动供料运行效果良好。     

自动加工轴承滚子的数控卧式车床的研制

本文介绍了在数控卧式车床上安装自动上下料机构,并实现上下双车刀同时加工以及加工后自动切断工件的关键技术。阐述了普通数控卧式车床自动加工轴承滚子技术的开发背景及设计中的关键技术。所研制的技术已成功用于生产。     

复杂型面洁具机器人磨削抛光系统

为了实现复杂型面工件的柔性加工,研制了一套机器人柔性加工系统,完成了具有复杂型面水龙头的自动化磨削抛光过程.设计了具有力控制功能及接触轮在线调整功能的磨削单元,可以实现在线误差实时补偿及自动更换机器人TCP(Tool Center Point);设计了具有力控制功能及轮径在线检测与补偿功能的抛光单元,不仅能够实时补偿机器人系统各种误差,而且当抛光轮半径变化很大时,仍能够保证工件与抛光轮接触;采用机器人离线编程技术,设计了离线编程软件,提高了机器人编程效率及精度;采用三维激光扫描技术,能够自动实现工件校准及在线装卡误差检测与补偿,保证产品加工一致性.该系统技术先进且简单实用,能够满足产品生产要求.     

基于智能元件的柔性夹具设计新方法（2）

为实现柔性夹具设计过程中的元件感知设计环境,辅助工艺员选件、尺寸驱动与自主装配,提出基于智能夹具元件的设计推理方法。在夹具布局设计完成的基础上生成工件本体,以工件本体模型推理智能柔性夹具元件选择,给出基础元件、支撑元件、定位元件与夹持元件的选件规则。利用工件功能特征与元件功能特征、元件之间的配合特征位置关系驱动智能元件的尺寸规格。利用预定义的装配模式推理元件配合关系,并实现元件之间的自动装配。通过开发柔性夹具设计系统,验证了智能夹具元件在设计过程中的有效性。