高速切削加工技术在汽车覆盖件模具制造中的应用

正数控加工技术是汽车覆盖件模具制造技术中的一项关键技术,由于汽车覆盖件结构尺寸大,形状复杂、表面质量要求高,因此,数控加工技术水平的高低直接影响到汽车覆盖件模具的加工质量,进而影响到零件的表面质量。近年来,以高速、高精度加工为主要特征的高速切削加工技术发展十分迅猛,已成为先进制造业的关键技术之一。随着科学技术的发展,高速切削加工技术在汽车覆盖件模具制造中逐渐开始得以应用。     

汽车覆盖件模具高速切削参数优化研究

深入研究切削加工有限元模拟技术并将该技术在汽车覆盖件模具高速切削加工过程中进行应用。建立了高速切削加工三维有限元模型,研究了热力耦合有限元控制方程、材料本构模型等关键技术。进一步对汽车覆盖件模具高速切削加工过程进行了模拟和分析。研究结果表明:以不同的生产指标为优化目标,获得的最优高速切削加工参数不同;以加工效率、刀具寿命和加工质量等综合最优为目标,最佳切削加工参数为主轴转速为11000r/min,每齿进给量为0.4mm,铣削深度为0.25mm,铣削宽度为0.4mm。     

汽车外覆盖件模具高速切削工艺规划研究

高速切削技术是汽车模具数字化制造的主要支撑技术,而汽车模具高速铣削加工中的工艺规划是保证和提高模具型面加工精度与质量的重要环节,也是实现模具数字化制造的关键技术。在UG CAM软件平台上,结合汽车外覆盖件拉延模的高速加工,对数控编程策略、切削参数优化和刀具轨迹规划等问题进行研究,利用五轴高速加工中心对研究结果进行验证。     

高速切削汽车覆盖件淬硬钢模具刀具优选

对高速干式切削汽车覆盖件模具切削工艺进行分析,针对切削加工过程中刀具产生过早磨损、崩刃、刀体断裂等问题,给出安全稳定切削淬硬钢模具的刀具优选规则。     

覆盖件模具型面高速切削数控加工方式研究

覆盖件模具型面的加工质量是模具制造技术中的关键。在分析比较高速切削时3轴联动数控加工方式和5轴联动数控加工方式的优缺点的基础上,指出分区域3＋2轴（亦称定位5轴）数控加工方式在覆盖件模具型面高速切削应用上的优势。     

汽车覆盖件模具数控加工工艺模板开发及应用

研究了汽车覆盖件模具的工艺结构特征、分类及其加工工艺,基于PowerMILL软件环境开发了汽车覆盖件模具各种结构特征的数控加工工艺及模板,以提高NC编程的质量和效率,规范汽车覆盖件模具加工工艺路线、工艺参数等。实际应用证明了该工艺模板具有可行性和实用性。     

高速铣削加工汽车覆盖件模具表面残余应力研究

汽车覆盖件模具的高速加工具有特征型面形状复杂、材料硬度大、结构尺寸大、表面精度要求高等特点,在高速切削加工过程中,属于难加工产品。残余应力的存在促使疲劳裂纹形成与扩展、促进腐蚀、促进模具的关键型面变形,因此汽车覆盖件尺寸的稳定性和加工质量与其密切相关。本文在数值模拟思想的指导下,利用有限元解法,研究了高速铣削加工表面的残余应力对加工变形的影响,给出了预测残余应力数值的解析模型,具有重要的理论及现实意义。     

汽车模具凸曲面精加工极限切削深度预测

汽车覆盖件模具因硬度较高、精加工余量较小,导致模具精加工中经常出现由于余量选择不当而造成刀具与工件之间产生滑擦,使得模具精加工后出现多处区域加工不到的现象,此现象在凸曲面加工中尤为常见,严重影响汽车覆盖件模具的合模精度,增加了后期人工修磨时间。针对汽车模具凸曲面精加工中刀具与工件之间的滑擦现象,提供一种确定工件材料最小切削厚度的试验方法,确定淬硬钢Cr12Mo V材料不同切削速度下最小切削厚度值,在此基础上,通过理论分析,建立考虑刀具变形因素的模具钢凸曲面加工极限切削深度预测模型,并通过模具钢凸曲面铣削试验验证所建立模型的准确性。该模型的建立为模具精加工余量的选取提供一个最小值,精加工余量的选取应大于该最小值,以确保刀具与工件之间能够正常切削,提高模具的加工质量及合模精度,最终为汽车覆盖件模具高品质加工工艺参数的选取提供理论依据及技术指导。     

钼钒铸铁汽车覆盖件模具数控高效切削加工稳定性研究

针对汽车覆盖件模具型面特点,进行了球头铣刀高效加工自由曲面铣削方式与切削层参数的研究,获得了被加工曲面曲率和铣削参数对切削层参数的影响规律,提出了控制模具型面切削过程稳定性的方法。结果表明:在汽车覆盖件模具型面粗加工阶段通过选择合理的刀路使被加工表面的曲率连续变化,有助于控制切削过程的稳定性,而在半精加工和精加工阶段通过减小行距能够降低切削层参数的变化幅度,获得较高的模具加工质量。     

高速铣削加工汽车覆盖件模具表面残余应力研究

汽车覆盖件模具的高速加工具有特征型面形状复杂、材料硬度大、结构尺寸大、表面精度要求高等特点,在高速切削加工过程中,属于难加工产品。一些学者对其高速铣削加工进行了研究,但对其表面残余应力的研究较少。残余应力的存在促使疲劳裂纹的形成与扩展、促进腐蚀、促进模具的关键型面变形,因此汽车覆盖件尺寸的稳定性和加工质量与其密切相关。本文在数值模拟思想的指导下,利用有限元解法,研究了高速铣削加工表面的残余应力对加工变形的影响,给出了预测残余应力数值的解析模型。     

模具型面数控加工自动化编程系统开发

快速计算优质、高效且稳定的模具型面数控加工刀具路径是当前模具制造领域的重要问题。以汽车覆盖件拉延凸模型面数控加工为研究对象,分析并优化其加工工艺,固化数控加工工步及其参数,基于PowerMILL和易语言软件开发了模具型面数控加工自动化编程系统。实际使用证明,该系统可以有效地积累工艺知识,提高编程效率,保持切削质量的稳定性。     

基于球头铣削方式的淬硬钢最小切削厚度确定

汽车覆盖件模具精加工中,精加工余量较小,较小的精加工余量与刀具刃口钝圆半径处于相同数量级,为了实现汽车覆盖件模具的高品质加工,刀具刃口钝圆半径的影响应当引起重视。刀具刃口钝圆半径存在,使得塑性材料加工中存在最小切削厚度,当实际切削厚度小于模具材料最小切削厚度时,刀具与工件之间将出现滑擦,导致汽车覆盖件模具的加工精度和表面质量难以保证。提出一种确定最小切削厚度的新方法,该方法基于球头铣削方式,并验证所提出方法的有效性;以汽车覆盖件模具常用材料淬硬钢AISI D2为研究对象,采用所提出的最小切削厚度确定方法,确定不同硬度淬硬钢AISI D2材料的最小切削厚度值,研究速度效应对淬硬钢AISI D2材料最小切削厚度的影响规律,研究结果表明:在所选切削参数范围内,温度效应对淬硬钢AISI D2材料成屑的影响大于应变率效应的影响,此时随着切削速度的增加,最小切削厚度值增大。     

关于汽车覆盖件模具高速加工的若干问题

高速加工技术已成为21世纪汽车覆盖件模具制造中最重要的技术之一.本文围绕这一课题的研究与开发,详细论述了汽车覆盖件模具高速加工的基本概念、设备选购的技术标准及实施,总结了实践的经验与体会.     

关于汽车覆盖件模具高速加工的若干问题

高速加工技术已成为21世纪汽车覆盖件模具制造中最重要的技术之一。本文围绕这一课题的研究与开发，详细论述了汽车覆盖件模具高速加工的基本概念、设备选购的技术标准及实施，总结了实践的经验与体会。     

汽车大型覆盖件淬硬钢模具的高速铣削加工技术

对于车型种类繁多的我国汽车市场来说,车型的不断更新直接关系着汽车企业的市场竞争力,这就使得汽车企业对高速铣削加工技术存在较高需求。基于此,本文将简单分析汽车大型覆盖件淬硬钢模具铣削加工常见问题,并深入探讨汽车大型覆盖件淬硬钢模具高速铣削加工技术要点,希望研究内容能够给相关从业人员以启发。     

汽车覆盖件模具数控加工方法的相关分析

当前我国的汽车行业已经进入高速发展期,并且对生产的汽车质量也提出了新的要求,所以在汽车生产过程中,覆盖件模具需要满足相关要求才可进行应用。基于对汽车覆盖件模具生产所需满足条件的探究,本文提出了汽车覆盖件模具的数控加工方法,充分提升汽车覆盖件模具的质量,从而让我国的汽车产业能够在新时期获得更好发展。     

汽车覆盖件用淬硬钢模具铣削加工的研究进展

作为汽车产销量第一大国,我国的汽车模具加工能力远远不能适应汽车更新换型的需要,中高档轿车关键覆盖件模具铣削加工质量还达不到设计要求。通过汽车大型覆盖件淬硬钢模具的铣削加工特征和难点的分析可知,铣削过程建模与仿真分析、加工工艺系统动力学特性和铣削稳定性分析、汽车覆盖件淬硬钢模具铣削加工用刀具研制、自由曲面数控编程技术及工艺规划是汽车模具高精度铣削加工的研究重点,总结归纳这几个方面的研究现状,同时探讨汽车覆盖件淬硬钢模具铣削加工仍有待于进一步解决的问题,为其后续研究方向提出一些建议。     

高速切削技术的探讨

本文介绍了高速切削的概念,阐述了高速切削加工的特点,刀具技术,加工工艺,说明了高速切削加工技术在航天、航空、汽车、模具和机床等行业中应用广泛,是一种高效、高质、高精度、低能耗的重要加工方法.     

汽车覆盖件模具数控加工工艺

汽车覆盖件尤其是外板件,其形状、尺寸精度要求较高,而覆盖件模具尤其是高级汽车的覆盖件（外板件）尺寸公差、形状精度的要求更高,如果按照一般的加工工艺,难以保证模具的装配和型面精度。长城汽车精工模具技术有限公司是一家大型的模具公司。     

模具高速切削关键技术研究进展

通过对高速切削技术(HSM)含义的描述,详细介绍了高速切削加工技术的特点、先进性及其在模具加工行业中的应用。与传统的模具加工工艺(普通放电加工EDM)相比较,详细分析了高速切削技术应用于模具加工制造业中的优势,并重点从高速切削机床、加工刀具、加工工艺技术及策略等方面,对高速切削技术应用于模具制造中的关键技术进行了分析探讨。最后综述了模具高速加工中存在的问题并对模具高速切削加工技术在我国的前景进行了展望。