伺服电缸在发动机座圈和导管压装的应用与研究

为了提高压装机对缸盖座圈、导管的压装质量,介绍了压装机压缸的种类及伺服电机压缸的特点,采用理论和试验研究相结合的方法分析了电缸压装缸盖座圈的压力与过盈量的关系、导管压装力与润滑油用量的关系,并提出了最佳的座圈压装过盈量和压装导管的润滑油量。研究结果表明:1)电缸压装机压装缸盖座圈压力曲线与过盈量有关并提出最佳的过盈量0.08～0.10 mm进行座圈压装; 2)电缸压装机压装导管时保证导管和缸盖底孔之间有润滑油膜附着可压装合格,压力曲线与喷的润滑油量关系不大,但无润滑油压装导管造成缸盖报废同时会降低压机寿命,本文建议使用润滑油喷涂频率1次/秒。     

汽车发动机缸盖单向阀压床的设计与研制

单向阀压床是汽车发动机缸盖装配生产线上的一台全自动专机设备。介绍了汽车发动机缸盖单向阀压床的工作原理、结构组成以及主要技术特点。该设备具备自动上料、防反检测、料反报警、高低压自动切换、压装报错等功能,解决了以往单向阀压装中出现的错压、漏压、过压等问题,满足了汽车发动机缸盖装配线高效、安全、可靠的生产需求。     

汽车发动机缸盖气门锁片压装机结构分析

针对多机种汽车发动机缸盖共线压装锁片(同一种锁片及锁片座)的设备进行了结构分析,该设备适用于外形差异不大且底面有着共用定位销孔的汽车发动机缸盖(以下简称"缸盖")。设备配置压力及位移传感器,能判定每个锁片的压装力及压装位移,并根据压装力及位移判定压装是否合格。     

降低某缸盖座圈和导管压装机工件报废率的实际案例分析

铝制缸盖广泛应用于汽车发动机,为增强铝制缸盖在高温下耐冲击的机械性能,需要在气门拍打面处压装铸铁材质的座圈,在气门通道处压装铸铁材质的导管。座圈在压入缸盖前有方向要求,一旦压反就会造成整个缸盖报废。本文详细介绍了某发动机工厂降低缸盖座圈和导管压装机工件报废率的实际案例,其过程和方法具有重要的意义。     

缸盖气门导管与座圈压装质量控制

缸盖是发动机的主要部件,缸盖气门导管和座圈的压装质量直接影响到发动机的性能指标。通过对缸盖气门导管与座圈在压装中出现的质量问题进行分析,找出各种问题产生的原因,针对产生问题的过程环节提出控制措施,对保证与控制缸盖压装质量有重要意义。     

基于六轴机器人的PCB智能插装站控制系统的研究

以智能家电主控PCB板异形件插装工作站控制系统为研究目标,将PLC控制技术、工业6轴机器人控制技术、精密视觉检测技术、人机交互和上位机数据库融合应用,形成一套柔性化智能自动插装站的完整电气控制系统,结合相应工艺设备实现了PCB板异形件的全自动高效智能插装。     

立式8轴定向浮动进／排气门座圈压床的研制

本项目研制的立式8轴定向浮动进／排气门座圈压床．使缸盖进朋F气门座圈压装的手工锤击方法实现机械自动化压装．压装效率、装配质量明显地提高。本压床适用于二、三、四缸缸盖多品种气门座圈压装。     

铸铝合金发动机缸盖空间孔加工机床设计

针对铸铝合金发动机应用越来越广泛,生产线柔性化程度越来越高的现状,在现有产品和技术的基础上进行铸铝合金发动机缸盖空间孔加工机床的优化研究。并着重从工艺分析、设备选用、夹具设计、刀具选择等方面开展优化分析,提升了铸铝合金发动机缸盖空间孔的加工精度,并在国家科技重大专项中获得应用。     

发动机线上气缸盖气门油封自动压装设备结构分析

目前汽车发动机装配线的效率要求越来越高,而缸盖气门油封的压装在很多汽车厂里仍然采用人工参与的装配方式,效率低且容易出错,不能满足生产需求。鉴于此,设计了一种缸盖气门油封全自动压装设备,采用全自动上料、自动涂油、自动压装、严密的防错控制系统对气门油封进行压装。经实际项目检验,该设备可以替代人工进行气门油封在线全自动压装,快速稳定,满足生产要求。     

铝合金缸盖在导管阀座压装中的变形与对策

针对铝合金气缸盖的变形,建立描述导管阀座压装过程中缸盖变形的参数,并分析压装前后参数的变化和变形的影响,着重考虑从工艺过程的安排和依靠NC程序进行补偿等措施来解决缸盖变形的问题,减轻缸盖变形造成的尺寸超差等不良后果。     

缸盖最终试漏机钢球压装质量控制

介绍了上汽通用五菱发动机工厂缸盖最终试漏机钢球压装工艺,结合实际生产情况,对钢球压装的出现的问题进行分析研究,提出了一些控制钢球压装质量的一些方法。     

座圈导管压装的过程质量控制研究

在发动机缸盖加工过程中,进排气座圈导管压装是整线最为关键的设备之一,压装质量直接影响整机动力性能。所以稳定的压装设备对座圈导管的压装质量控制至关重要。     

基于视觉控制的防错技术研究及应用

锁夹是发动机缸盖主要零部件之一,用于固定气门弹簧,是影响缸盖性能的重要因素。目前缸盖部件线应用的四气门锁夹压装机无相应检测装置,而锁夹压装是否完好及是否漏装、错装,均由人工识别并进行判断,需要使用防错技术解决这个隐患点,而视觉系统在防错应用方面具有明显的优势。设计制作了锁夹错漏装自动检测装置,借助视觉检测系统,采用举升机构、定位机构、硬件台架、阻尼气缸及各类传感器等功能结构,突出轮廓形状搜索这一视觉信息采集功能,系统阐述了锁夹错漏装自动检测装置的工作流程、工作原理、安装过程、各结构功能及实施效果。论证了视觉系统应用于发动机装配线防错的优越性,探讨了视觉防错技术在发动机装配生产线的具体应用场景。同时锁夹错漏装自动检测装置应用后,缸盖部件线工序实现锁夹100%检测,生产效率提升7.7%,作业平衡率提升13.9%,同时人均班产出提升10.1%。     

发动机缸盖油道密封钢球压装工艺的改进

介绍了上汽通用五菱发动机工厂缸盖线试漏机的工作原理和步骤,分析了缸盖试漏机在压装油道密封钢球时暴露出的料膛设计不合理导致的钢球漏压和重复压裳等问题,在压装料膛机械结构方面进行了重新设计,并针对相关问题提出了妥善的解决方案.     

船用柴油机气门导管与缸盖压装过程的研究与优化

柴油机缸盖是组成船用柴油机的核心部件之一,气门导管是柴油机气门的导向装置,其准确完成装配才能确保气门能够准确无误地做直线往复运动,气门导管与缸盖之间一般采用过盈联接,因此保证气门导管与缸盖的装配质量是十分重要的。主要分析了在不同过盈量的条件下,气门导管与缸盖装配过程中的压装力及由其引起的应力与位移变化情况,并以被包容件气门导管的内径作为优化参数进行优化,在满足实际工作要求的条件下,设计出最优的气门导管内径尺寸,得到二者过盈配合时的最佳配合尺寸,为气门导管以最小的压装力、应力和最佳过盈量压入缸盖内提供了理论参考,指导实际生产。     

智能制造背景下电机装配线轴承压装工作站改进设计

结合传统电机转子轴与轴承压装工位实际生产中遇到的问题,如压装过程压装力及位移控制精度差、缺少质量监控与追溯分析等.介绍了过盈压装对象——转子轴组件,分析了电机装配线轴承压装工作站的具体技术要求.在此基础上,介绍了电机智能制造中改进后的轴承压装工作站总体结构、工作原理,并对关键部件结构设计与选型做了阐述,涉及压装驱动装置、压装固定侧及压装移动侧的改进设计,提出了高效化和智能化所需要的工作站控制系统改进方案.结合电机智能制造的发展趋势,该新型工作站的改进设计可以为同类设备开发和电机装配智能化升级改造提供借鉴.     

发动机缸盖试漏机设备效率提升探讨

主要介绍了缸盖最终试漏机的工作原理和步骤,对影响设备效率的因素进行统计分析,分析了缸盖最终试漏机由于料膛设计不合理以及传感器监控失效等原因导致的钢球漏压和重复压装等问题,在压装料膛机械结构方面进行了重新设计,并针对相关问题提出了妥善的解决方案.     

智能压装机的设计与研究

当前的机械装配中,对于大多数过盈配合装配均采用压装机,其中大多使用的是液压压装机,压装精度难以保证,而液压油泄漏很容易污染零部件及周围环境;也有极少数轻型过盈装配采用气压压装机,但其所提供的压装力较小。基于此,设计了一款中高端伺服压力智能压装机,能够满足精度要求,具有压力范围可调、清洁无污染、装配灵活性高等特点。     

柴油机缸盖铜套漏水解决措施

我厂柴油机缸盖普遍采用油嘴孔铜套密封结构,此结构作用是隔离冷却水和燃油。为适应国家越来越严格的节能环保要求,缸盖油嘴孔增加回油道,将多余燃油回流到油泵再利用。但由于铜套压装过程问题,铜套漏水故障(冷却水进入燃油回油道)一直是发动机缸盖制造的难点。加工工艺过程分析油嘴孔铜套部位如图1所示,油嘴孔加工和油嘴孔割槽全部采用进口加工中心和专机完成,加工尺寸和位置精度完全达到产品设计要求。     

轨道交通部件智能压装工艺的参数研究

轨道交通部件压装质量对运行安全至关重要,而压装传统质量控制依靠配合面加工质量保证。由于加工质量往往采取抽检方式并依赖于人的执行效果,导致压装失效时有发生。当前利用计算机与传感器技术实时检测压装过程的配合力,反馈控制压装质量,实现了压装工艺智能控制的工艺方法的广泛应用。通过对基础制动装置固定叉体控制参数的分析,制定智能压装控制标准,达到了保证压装质量的目的,从而保证了轨道交通运行的安全性。