催化裂化装置工艺技术节能改造

化工部系统的五套大型催化裂化装置,近年来经过工艺技术及节能改造,取得了较好效果。1980年装置平均能耗为95.97万千卡/吨原料,1981年降为87.87万千卡/吨原料,1982年第一季度标定时进一步下降为82.86万千卡/吨原料,15个月共降低能耗13.7%。其措施为:     

常压蒸馏催化裂化装置节能改造

就中原油田石油化工总厂现有常压蒸馏催化裂化装置存在问题进行分析,提出改造及开停工方案,方案实施后,年节能3821．69x 104MJ,年节约生产成本198．97万元。     

催化裂化装置优化节能运行分析

对中国石油化工股份有限公司青岛炼化公司催化裂化装置目前的节能降耗方向进行了具体分析,通过优化调整操作,在不影响装置正常运行的前提下,来达到降低系统加工能耗,旨在提高装置运行周期的同时实现最大效益。     

重油催化裂化装置节能优化措施研究

重油催化裂化装置是炼油厂的核心生产设备之一,其能耗水平的高低影响到整个装置的能耗。加大催化裂化装置的高效使用,可以促进企业经济效益和社会生态效益的提高。本文以重油催化裂化装置为研究对象,通过分析该装置运行过程中存在的问题以及优化措施,提出了一系列节能减排方案并实施,取得了明显的成效,同时也为同类装置节能降耗提供了经验借鉴。     

催化裂化装置CO余热锅炉节能改造措施

结合某厂催化裂化装置CO余热锅炉运行过程中存在的问题,分析了问题存在的原因,并提出了节能改造措施。     

催化裂化装置的节能改造及运行分析

催化裂化装置耗能量在整个炼油生产装置耗能总量中占有非常大的比重,所以,对催化裂化装置进行节能改造意义重大。如何对催化裂化装置实现节能改造也是炼化企业中必须解决的问题。某炼化厂对催化裂化装置进行节能改造以后,取得了显著的成果,本文主要是对该催化裂化装置耗能大的原因进行认真分析,把节能前后的各项耗能数据进行对比,并提出进一步的节能改造方案。     

芳烃抽提装置节能优化改造

针对芳烃抽提装置溶剂比大、能耗高的现状,芳烃抽提优化改造以提高抽提塔的塔盘效率,降低溶剂比为切入点,采用新型高效塔盘技术对抽提塔、回收塔实施优化改造,改造后装置运行平稳,抽提塔的溶剂比由3．49降至2．3,回收塔回流比由0．325降至0．18,装置节约2．0MPa蒸汽约3t／h,全年折合标准燃料油2217t,效益明显。     

催化裂化装置节能技术改造

针对中原油田石油化工总厂现有催化裂化装置工艺进行分析,提出积极有效的方法,通过简单技术改造,有效降低装置能耗.按原油加工能力60 万t/a计,年节能3 821.69×104 MJ,节约生产成本198.87万元.     

催化裂化装置富气压缩机干气密封优化改造

陕西延长石油（集团）延安炼油厂100万t/a催化裂化装置富气压缩机所采用的串联式干气密封系统在运行过程中故障率高,不能适应设备运行要求,通过将串联式改造为双端面式型干气密封,提高干气密封效果,提高了设备运行可靠率。     

催化裂化装置的节能探讨

在能源类型多元化,减少碳排放的当今世界,催化裂化装置的节能地位日益重要。余热回收主要以锅炉形式来实现。锅炉效率的高低对催化裂化装置能耗的影响很大。催化裂化装置是炼油厂的核心生产装置,其能耗水平影响全厂能耗。废热锅炉效率的高低对催化裂化装置能耗起决定性作用。本文就催化废热锅炉运行过程中出现的一些节能问题进行剖析。     

蜡油催化裂化装置节能技术改造

在催化剂性质不变的前提下,对1000 t/a蜡油催化装置进行了外取热器本体、取热形式、余热炉蒸发段、分馏塔塔底油浆蒸汽发生器和解吸塔底热源改造,同时对原料油、油浆喷嘴进行了更换。改造后,提高了装置处理量、掺渣比;增加了油浆蒸汽发生器、外取热器、余热锅炉产汽量;实现了烟机持续发电;停止用蒸汽作为解吸塔热源。CS进料喷嘴的使用和剂油比的增加有利于产品分布,提高了目的产品的选择性和装置运行的经济效益。     

催化裂化装置节能技术探讨

对中原油田石油化工总厂500 kt/a催化裂化装置能耗情况进行了详细的分析,重点阐述了公用工程技术改造和余热锅炉的节能成果。在加工原油性质变重、残炭日益升高的情况下,装置实际能耗由3 1 8 9M J/t降至2 289 M J/t,并指出了进一步节能的潜力。     

催化裂化装置节能降耗改造措施

介绍了中国石油化工股份有限公司中原油田分公司石油化工总厂催化裂化装置的节能降耗技术改造措施:降低生焦率、提高烟气轮机机组同步运行率、机泵电机更新为节能电机、部分机泵叶轮切削、增加催化与加氢装置汽油热联合流程、余热锅炉吹灰系统更新、柴油冷后系统改造等等,这些节能降耗改造项目在装置日常生产中初步发挥了节能降耗的作用,在节水减排、减少电耗、减少燃料和提高低温热的利用率等方面效果显著。     

催化裂化装置提高柴汽比改造

2002年石家庄炼油化工股份有限公司对催化裂化装置进行了改造,应用F.R.I.精馏技术收到了较好的效果。通过对FCC分馏塔塔板的调整,提高了塔的操作性能及产品的分离精度。尤其是顶部Ф4200段四层塔板和顶循系统改造,使汽油的干点从194℃降至174℃,柴汽比从0.5—0.6提高到0.8以上,消除了分馏塔顶部经常出现的淹塔现象。通过对稳定塔更换及相关系统改造,满足了液化气产率高的需要,保证了产品质量。     

酮苯脱蜡装置节能优化改造

为降低酮苯脱蜡装置能耗,对装置进行节能技术改造,调整泛气系统流程,并优化操作工艺参数,降低溶剂含水率。实施后装置产品质量稳定,装置能耗降低1.22 kgEO·t~(-1)。     

减压装置的优化和节能改造

对某一炼油厂的常减压装置的模拟和分析,发现现有常减压总拔过低,换热网络上下平台设备和管路压降相差较大,换后终温低于设计值。用Aspen Plus软件对常减压装置建立模型,采用敏感度分析方法,考察采出量对各线产品质量的影响,对常减压塔各个采出进行调优,使总拔出率达提高了3.8%,并进行了水力学核算。从模拟结果提取出冷热物料数据,采用HENS软件,利用智能图表法对现有换热网络系统进行合成、分析和优化,使换后温度提高了18 ℃,达到288 ℃,新增5台换热器,面积1825 m2,和原有换热网络相比,结构改动较小。     

装置能量优化综合利用节能改造分析

中国石化沧州分公司充分运用能量优化综合利用原理,根据高热高用,低热低用的原则对催化装置分馏塔的热量进行重新匹配,加强了催化装置与常减压装置和气分装置的热联合,实现了催化装置热进出料,并优化低温热系统,降低了瓦斯、低压蒸汽、除盐水和循环水的消耗,全厂能耗下降65.84 MJ/t,节能效果明显。     

催化裂化装置CEMS PM分析仪改造

针对某催化裂化装置烟气粉尘分析仪测量结果偏大的现象,采用更换测量方式并增加样品预处理工序的方法。解决了粉尘仪测量值不准的问题,保证了上传参数的准确稳定。     

催化裂化装置MGD工艺技术改造总结

为了适应环保要求,满足国家车用汽油质量标准,达到汽油质量升级的目的,催化裂化装置既要做到降低汽油烯烃含量,也要保证汽油辛烷值不降低。研究决定,在停工检修期间对装置提升管反应器喷嘴部分进行技术改造,采用MGD工艺技术,结果表明,投用该工艺后,催化剂线路流化正常,操作运行平稳,能明显降低汽油的烯烃含量,汽油烯烃体积分数可降低6.5%。