丙烯腈生产中w(顺丁烯腈)的控制

顺丁烯腈是丙烯腈生产中的副产物,其含量对丙烯腈下游产品质量和能耗有着重要影响。通过控制反应负荷、空比(空气与丙烯的体积比)、回收塔溶剂水温度、进料温度以及灵敏板温度等工艺手段可以控制丙烯腈产品中w(顺丁烯腈)。结果表明:反应器丙烯投料量由8 000m3/h降至7 100m3/h,丙烯腈产品中w(顺丁烯腈)由43mg/kg降至13mg/kg;反应空比由9.3降至8.9,丙烯腈产品中w(顺丁烯腈)由87mg/kg降至10mg/kg,且进一步降低空比,对w(顺丁烯腈)无影响;回收塔灵敏板温度由85.5℃降至82℃,丙烯腈产品中w(顺丁烯腈)由90mg/kg降至12mg/kg;回收塔溶剂水温度由45℃降至41℃,丙烯腈产品中w(顺丁烯腈)由72mg/kg降至15mg/kg;回收塔进料温度由65℃降至62℃,丙烯腈产品中w(顺丁烯腈)由54mg/kg降至20mg/kg,满足了丙烯腈下游产品——丙烯酰胺的使用要求。     

萃取精馏制取无水乙醇的过程优化研究

对萃取精馏制取无水乙醇进行优化研究.以工业乙醇为原料,乙二醇为萃取剂,基于UNIFAC活度系数模型,使用Aspen Plus化工模拟软件对无水乙醇生产过程中各参数对分离效果的影响进行模拟计算和优化.结果表明,当原料工业乙醇流量为10000 kg·h-1,萃取精馏塔具有28块塔板,溶剂回收塔具有10块塔板时,优化的操作参数为:萃取精馏塔原料进料位置为第18块塔板,萃取剂的进料位置为第3块塔板,回流比为2.4,萃取剂与原料进料比(质量)为1∶1,溶剂回收塔进料位置为第4块塔板,回流比为1.2.在优化参数条件下,产品无水乙醇的质量分数可达99.96%,萃取精馏塔再沸器的热负荷为7242.55 kW,溶剂回收塔再沸器的热负荷为977.71 kW.优化的结果对工业生产具备指导意义.     

分散剂对丙烯腈装置回收塔及四效蒸发运行周期的影响

通过在丙烯腈装置吸收塔釜液泵入口管线和一效蒸发器循环线加入分散剂,避免聚合物结垢并附着在换热器内,提高回收塔原料预热器、回收塔再沸器以及四效蒸发器的换热效果。研究结果表明,分散剂以4.64kg/h流量加入吸收塔釜液泵入口管线上,回收塔进料温度调节阀阀位由10%提高至75%,回收塔进料温度达到工艺控制指标(65℃),回收塔再沸器蒸汽消耗降低10t/h;分散剂以3.48kg/h流量加入在一效蒸发器循环线上,四效系统蒸发率由66%提高至74%。说明分散剂的加入能有效地阻止系统内聚合物聚集和累积,显著提高了换热器的换热效率,延长了装置的运行周期,降低了能耗,提高了生产效率。     

碳酸丙烯酯萃取精馏分离甲醇-碳酸二甲酯恒沸物模拟

基于化工模拟软件ASPENPLUS,选用碳酸丙烯酯为萃取剂,采用NRTL模型,对甲醇-碳酸二甲酯共沸体系的连续萃取精馏过程进行模拟与条件优化。采用Sensitivity灵敏度工具分析考察了萃取精馏塔的溶剂比(萃取剂对共沸物的质量比)、全塔理论板数、原料进料位置、回流比以及溶剂回收塔的理论板数、进料位置和回流比等因素对分离效果与热负荷的影响。确定的最佳工艺方案为:萃取精馏塔全塔理论板数为52、原料在第25块理论板进料、回流比为1.2、溶剂比为3.6;溶剂回收塔全塔理论板数15、原料在5块理论板进料、回流比1.0。在此工艺方案下,产品甲醇和碳酸二甲酯的质量分数分别达到98.60%和99.99%,萃取剂碳酸丙烯酯的回收率达99.99%。     

Y型分子筛吸附剂的噁唑吸附性能

采用了一种Y型分子筛作为丙烯腈中噁唑脱除吸附剂。首先考察了原料中w(噁唑)、空速、吸附温度对吸附剂性能的影响,然后通过N_2物理吸附(BET)、X射线衍射(XRD)和NH_3-TPD等分析表征手段,研究了不同再生方法对吸附剂的影响。结果表明,吸附温度为70℃,原料质量空速为0.35 h~(-1)时,吸附剂表现出更好的噁唑吸附效果;采用柠檬酸溶液对失活催化剂处理4 h,并在500℃焙烧8 h,再生吸附剂的性能最好,吸附剂寿命为665 h,单位吸附剂的吸附量为19.9 mg/g。     

异噁唑的合成研究

以1,1,3,3-四乙氧基丙烷和盐酸羟胺为原料,水为溶剂,回流反应30 min,1,1,3,3-四乙氧基丙烷和盐酸羟胺的物质的量比为1.0∶1.05,得到异噁唑、乙醇、水的混合物,异噁唑收率可达99%。通过1HNMR对异噁唑进行了结构表征。同时研究了不同反应条件下所得产品混合物中异噁唑、乙醇、水的含量,为直接用此混合物制备3-乙氧基丙烯腈和3,3-二乙氧基丙腈提高了不同的原料选择。     

萃取精馏分离制药废液中乙酸乙酯-异丙醇的模拟与优化

利用Aspen Plus化工流程模拟软件采用萃取精馏法,以二甲基亚砜(DMSO)为萃取剂,对乙酸乙酯和异丙醇共沸体系的分离进行了模拟和优化。确定最优工艺参数为:萃取精馏塔理论板数43,混合物进料位置28,萃取剂进料位置4,回流比2.3,溶剂比4;溶剂回收塔理论板14,进料位置8,回流比1。萃取精馏塔塔顶乙酸乙酯含量99.80%,溶剂回收塔塔顶异丙醇含量99.40%。对工业化分离过程优化操作及设计具有指导意义。     

萃取精馏分离甲醇-乙酸乙酯的模拟研究

通过Aspen Plus化工流程模拟软件,利用萃取精馏法,以二甲基亚砜(DMSO)为萃取剂,对甲醇-乙酸乙酯共沸物进行了分离模拟研究。确定最优工艺参数为:萃取精馏塔理论板数41,混合物进料位置25,萃取剂进料位置4,回流比2.1,溶剂比3.8;溶剂回收塔理论板数12,进料位置7,回流比0.7。萃取精馏塔塔顶乙酸乙酯质量分数达99.80%,溶剂回收塔塔顶甲醇质量分数达99.74%。对分离过程优化操作及设计提供了理论依据。     

噁唑啉基团生成率对噁唑啉官能化ABS高胶粉增韧ABS/PET的影响

采用丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)高胶粉(ABSHR)和乙醇胺为原料,以邻二氯苯为溶剂,乙酸锌为催化剂合成了噁唑啉官能化ABSHR(oxa-ABSHR)。在不同的反应条件下制备了不同噁唑啉基团生成率的ABS高胶粉,并应用于丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)/聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)共混物体系。傅里叶红外光谱分析表明成功地在ABS高胶粉上引入了噁唑啉基团。差示量热扫描仪分析和毛细流变仪测试表明,噁唑啉基团与PET端基发生了反应,并改善了体系的相容性。扫描电子显微镜分析表明,PET在ABS基体里的分散在加入oxa-ABSHR后变得更加规则,粒径更小。当加入6%(质量分数,下同)的噁唑啉基团生成率为50%的oxa-ABSHR时,ABS/PET体系缺口冲击性能提高了102%。     

降低甲醛回收塔废水中甲醛含量研究

通过稳定甲醛回收塔进料浓度、减少回流比、降低操作压力、降低采出浓度等技术改进和操作优化,使甲醛回收塔塔底废水的甲醛含量降低10倍,增加了甲醛回收量,经济效益突出,减少甲醛排放降低了污水处理成本及对环境的污染。     

萃取精馏分离乙腈-正丙醇混合物模拟研究

利用Aspen Plus化工流程模拟软件采用萃取精馏法,以1,4-丁二醇(BDO)为萃取剂,对乙腈-正丙醇的分离进行模拟研究。最优工艺条件:萃取精馏塔理论板数45,混合物进料位置37,萃取剂进料位置3,回流比1.8,溶剂比7;溶剂回收塔理论板数17,进料位置7,回流比1.6。在上述条件下得到乙腈和正丙醇质量分数分别为99.81%和99.22%。     

萃取精馏和变压精馏分离苯-乙醇的模拟研究

采用Aspen Plus化工流程模拟软件，通过NRTL热力学模型，分别进行苯和乙醇混合物的萃取精馏和变压精馏分离模拟研究。萃取精馏采用丙三醇为萃取剂，萃取精馏塔以33为理论塔板数、28为混合物进料位置、2为萃取剂进料位置、1.1为回流比、3.0为溶剂比(萃取剂用量与混合物进料量比值);溶剂回收塔以5为理论塔板数、3为进料位置、1.0为回流比时，分离得到苯和乙醇的质量分数均为99.62%。变压精馏由常压塔(101.325 kPa)和高压塔(520 kPa)串联而成，常压塔以18为理论塔板数、8为进料位置、3.0为回流比；高压塔以16为理论塔板数、10为进料位置、3.0为回流比时，可得到乙醇和苯质量分数分别为99.52%和99.01%。     

激光法测定硫氰酸铵结晶介稳区宽度

用激光法测定了不同温度下硫氰酸铵在水、甲醇、乙醇和w(乙醇)=95%4种溶剂体系中的溶解与超溶解特性,得到硫氰酸铵在不同温度下不同溶剂中的介稳区宽度。结果表明,硫氰酸铵在4种溶剂体系中介稳区宽度均随温度的升高而降低。在相同温度下,硫氰酸铵在水、甲醇、乙醇和w(乙醇)=95%中介稳区宽度顺序为:水<甲醇相似文献   

共沸精馏回收乙酸仲丁酯的工艺流程参数优化

设计了一种用于处理乙酸仲丁酯副产物回收工业级乙酸仲丁酯的新工艺,并应用Aspen软件对该工艺中共沸精馏塔的理论塔板数、回流比、共沸剂的量、进料位置及进料温度和甲醇回收塔的理论塔板数、回流比及进料位置等工艺参数进行灵敏度优化与分析。最终优化后的模拟结果为：共沸精馏塔处理负荷按2.4 t/h计时,其塔板数为54块,塔顶的回流比为10,共沸剂进料量为1.8 t/h,进料位置为第30块板,进料温度为40℃,塔釜乙酸仲丁酯纯度99.0%达到工业级;与乙酸仲丁酯共沸精馏塔配套负荷的甲醇回收塔,理论板数为24块,塔顶的回流比为8,原料液进料为第20块板,甲醇纯度达到96%以上,甲醇含水量小于0.15%,达到工业一等品质量要求。经济效益分析的结果表明本工艺具有良好的经济效益。     

乙腈法丁二烯萃取精馏塔的操作分析与讨论

本文介绍用电子计算机逐板计算方法,分析和讨论了物料平衡、溶剂用量、回流比、塔板数与进料板位置、溶剂进料温度、溶剂含水量、溶剂解析情况、进料组成变化、中间重沸器热负荷与位置、进料状态等因素对萃取精馏塔的影响,并提出了建议采用的操作条件。     

PVC/ABS合金流动性能改进

研究了邻苯二甲酸二辛酯(DOP)增塑剂、苯乙烯-丙烯腈共聚物(AS)和乙烯-乙酸乙烯共聚物(EVA)对聚氯乙烯(PVC)/苯乙烯-丁二烯-丙烯腈三元共聚物(ABS)(质量比为60∶40)合金熔体流动性能的影响。结果表明:增塑剂DOP可显著提高合金的熔体流动速率(MFR),但随DOP用量增加,合金的负荷变形温度、力学性能和氧指数均降低;AS可提高合金的MFR,但w(AS)为10%时,简支梁缺口冲击强度下降约55%;随着EVA用量增加,合金的MFR提高,而负荷变形温度、氧指数和简支梁缺口冲击强度变化不大。     

芳烃装置水系统优化操作的研究

对吉林石化公司芳烃装置抽提单元水系统的参数进行了优化,通过控制水洗比、降低回收塔真空度、回流比等操作,节约了溶剂,降低了消耗。     

消除通讯负荷影响,确保APC在PTA装置应用

介绍了APC系统在PTA装置应用的运行情况,针对APP机出现通讯中断的问题确定HPM通讯负荷为主要影响因素。在控制负荷满足生产要求时,修改通讯负荷参数,采取了相应措施。消除通讯负荷影响后,对装置关键过程变量如氧化反应器的燃烧情况,溶剂脱水器和共沸剂回收塔的塔板温度,加氢反应进料配置罐的液位,精制热媒炉的出口温度等投运效果进行了对比,指出PTA装置运行平稳率提高,APC系统投用效果好。     

含噁唑环支链的苯氧型共聚聚酰亚胺的合成与表征

以3,5-二硝基苯甲酰氯和邻氨基苯酚为原料合成了含苯并噁唑基团的二胺,然后将其与二氨基二苯醚(ODA)和二苯醚四甲酸二酐(ODPA)进行常温共聚合成聚酰胺酸,最后采用两步法合成了含苯并噁唑支链的可溶性聚酰亚胺(PI)。采用红外光谱(FT-IR)、差示扫描量热法(DSC)和热重分析(TGA)等测试手段分析了该PI的结构、热性能和在各溶剂中的溶解性能。实验结果表明,经300℃热处理1h后,聚酰胺酸转化为酰亚胺化比较完全;引入苯并噁唑支链基团可以提高PI的耐热性,其玻璃化转变温度(Tg)在300℃左右,初始热分解温度为552.5℃;该PI在强极性溶剂中溶解性能良好,但不溶于一般的极性溶剂中,说明其在提高加工性能的同时仍能保持耐一般溶剂的性能。     

萃取精馏分离二氯甲烷和甲醇的过程研究

采用萃取精馏技术对二氯甲烷和甲醇的共沸体系进行分离,以水为萃取剂,通过Aspen Plus软件对该过程进行工艺流程模拟,并利用灵敏度分析模块对萃取精馏塔的理论板数、进料位置、溶剂比、回流比和溶剂回收塔的理论板数、进料位置、回流比等参数对分离效果的影响进行了详细分析,确定了最优工艺参数为:萃取精馏塔理论板数为28,原料进料位置在第14块板,萃取剂进料位置在第4块板,溶剂比为0.6,回流比为1.6,塔顶产品二氯甲烷含量达到99.7%;溶剂回收塔理论塔板数为22,进料位置在第16块板,回流比为1.8,塔顶甲醇含量达到99.8%。在上述模拟优化的基础上进行了实验验证,实验结果与模拟结果相一致,验证了模拟结果的可靠性。最后,对某药厂年处理量为6 200 t的分离过程进行设计。