三坐标测量机测量检测方法培训在深圳顺利举行

正2018年1月10日,"三坐标测量机测量检测方法及相关国家标准/校准规范宣贯"高级培训班在深圳开班。本次培训主要内容有"三坐标测量机校准和验收方面的有关内容"、"与测量任务相关的国内外标准解读"、"几何坐标测量技术应用案例研讨"及"深入深圳     

三坐标测量机校准过程的问题分析和探讨

随着企业对产品质量以及检测精度的要求日益提高,三坐标测量机校准结果成为了使用者判断仪器测量准确性的主要依据.本文从三坐标测量机的组成及工作原理入手,根据作者日常校准工作以及校准规范的要求,对校准过程中遇到的问题进行分析和研究,最后提出相应解决办法,从而确保三坐标测量机的校准工作高效可靠的完成.     

激光干涉仪在大型三坐标测量机示值误差快速测量中的应用

提出一种使用激光干涉仪快速测量大型三坐标测量机示值误差的方法。描述了校准方法原理,建立了测量模型,探索了试验程序和试验方法,并给出对三坐标测量机示值误差校准的具体方法和步骤,使测量过程中激光干涉仪引入的误差尽可能减少,最后给出校准结果。分别采用激光干涉仪与传统标准量块得到的校准数据比对结果表明,激光干涉仪在大型三坐标测量机示值误差的校准中更加准确、可靠。     

浅析三坐标测量机校准的问题及误差

三坐标测量机由于其智能化、高效率优势,已经广泛应用于机械加工、汽车、电子、航空航天等领域,其测量精度尤其关键,而示值误差是综合测量精度的一个重要指标,因此需要在校准中严格控制各变量,得到准确的示值误差,以评定三坐标测量机的综合测量精度。文章分析了三坐标测量机在校准过程中由温度、测头信息及量块姿态引入的一些问题,并提出了相应的解决方法,最后对其示值误差的测量不确定度进行了评定,为三坐标测量机的校准工作提供借鉴。     

三坐标测量机探针系统误差的研究

为了减少三坐标测量机探针的系统误差,提高测量精度,根据三坐标测量机探针校准的原理,分析三坐标测量机在探针校准过程中产生探针系统误差的因素.在相同条件下,对标准球进行多次重复测量,将测量结果的平均值与标准值进行对比,获得探针补偿的修正值,用修正探针补偿值的方法来减小探针的系统误差.通过实际测量表明,该方法能有效地减少由于探针校准过程中生产的系统误差,明显提高了自动测量过程中采用多探针测量方案的测量精度.     

用激光干涉仪校准坐标测量机单轴测量尺寸误差

本文通过与三坐标测量机校准规范规定的采用量块作为标准器的方法进行比较,论证了使用激光干涉仪校准三坐标测量机的可行性。分析了当实物标准器无法满足测量要求时可采用激光干涉仪替代的办法。     

三坐标测量系统功能验证方法研究

文章通过对三坐标测量系统精度验证方法的研究,采用一种多功能标准块的方式,实现三坐标测量机精度的准确、可靠、快速验证。同时,通过标准块的量值溯源和三坐标测量机的量值传递,验证了该方法的可行性,为三坐标测量机周期校准和日常精度检查提供了依据。     

PMC650坐标测量机自动校准方法研究

三坐标测量机机械测头的校准过程数据繁多冗长,费时费力且容易出错,针对德国马尔公司生产的PMC650坐标测量机,研究了其机械测头及同轴光学测头的自动校准方法、不确定度分析及其自动校准软件,自动实现坐标测量机的校准功能.数据分析表明,该软件操作简单,测量精度高,同时对机械光学测头同轴校准方法做了研究探索.     

基于坐标测量机的非接触测量应用与实践

通过对本单位现有三坐标测量机测量原理进行系统的研究和分析,利用三坐标测量机配备光路系统和连接件与相应测量软件的有机搭配组合,尝试对三坐标测量机增加辅助硬件并将测量系统软件进行二次开发,解决公司科研任务所使用的线纹类量具、工装测具以及零件上刻线(狭缝、小台阶)等特性的检测难题。将辅助硬件及软件恰当地引入三坐标测量机中,实现了线纹类大尺寸工件的非接触测量。     

基于PMM12106三坐标测量机的石油管螺纹螺距样板校准方法

应用PMM12106高精度三坐标测量机测量螺距样板时,各类影响因素均会影响螺距样板校准结果的准确性.本文依据样板校准过程可能出现的各类影响因素对样板校准进行系统分析,应用现场数据测验,提出了考虑测杆挠度、测球直径和温度变化等影响因素的三坐标螺距样板校准方法并编制测量程序,经测量不确定度评定,对比NIM出具的校准数据,验...     

石油管齿形标准样板测量方法研究

本文针对API RP 5B1-1999《套管、油管和管线管螺纹测量和检验方法》和API RP 7G-2-2009《旧钻柱构件检验和分级推荐做法》等API标准中所述的齿形标准样板,就如何实现其在实验室测量保证其准确溯源开展测量方法研究.根据量具的计量特性提出螺距和牙型角两个测量参数,应用光学三坐标测量机编程实现自动测量,经大量试验验证及相应测量不确定度评定,结果表明,基于光学三坐标测量机的齿形标准样板测量方法,可完全满足齿形标准样板的溯源要求,并提出增加齿形标准样板校准内容的校准规范修订建议.     

基于3D数模的三坐标测量机曲面检测

计算机辅助设计／制造技术的发展，对曲面工件的检测提出了更高的要求，这一任务的完成通常依靠三坐标测量机。本文结合ZCRMDT三坐标测量机测量软件的研发，从数据转换、对齐、测尖补偿、理论值捕获等四个关键方面，对基于3D数模的三坐标测量机曲面检测技术进行了深入剖析。同时对三坐标测量机测量软件现状和发展趋势进行了探讨。     

CNC数控机床在线测量系统的校准装置研究

目前,国内尚无针对CNC数控机床在线测量系统的相关的标准和校准规范。为统一技术要求,本文研究了CNC数控机床在线测量系统的工况条件及其计量特性参数,提出了有别传统三坐标测量机校准方法的校准方案,研制了符合基于公差带位置判别废品原理的标准器组,以在线测量系统的测工件的方式,反向校准CNC在线测量系统的尺寸精度,解决其量值溯源问题。     

三坐标测量机校准中需要注意的问题

随着加工件日趋复杂及加工精度越来越高,三坐标测量机在各个领域的应用越来越广泛,坐标测量机的校准更显重要,文章通过温度、测头校验等几个方面分析了三坐标测量机校准时应需要注意的几个问题,并就这些问题提出了一些见解。     

基于步距规的三坐标测量机的直线度误差分析方法

提出一种基于精密步距规进行坐标测量机直线度误差的分析方法,通过将步距规放置在测量空间的不同位置,根据三坐标测量机空间误差和几何误差的关系建立数学模型,从而得到其直线度误差,并通过仿真验证了其可行性.该方法可以应用在三坐标测量机的校准和安装调试,也适用机床导轨的直线度误差分析.     

三坐标测量机在发动机质量控制中的系统管理研究

随着国际国内局势变化,国家对航空发动机制造质量及性能提出了更高的要求,要达到这些技术指标,就要具备高精度、高质量的发动机零部件。这些发动机零部件制造及装配的高精度必然需要高精度的精密检测,需求严密的质量控制。目前,国内航空发动机制造企业广泛采用高测量精度的三坐标测量机,确保生产和装配全过程处于质量受控状态。三坐标测量机是一个企业质量控制水平的鲜明标志。然而目前,国内航空发动机制造企业中三坐标测量机归属单位不尽相同,对三坐标测量机缺乏系统管理,在保证测量方法正确性、测量结果准确性上存在风险,给产品质量检验留下质量隐患,同时测量效率难以保证。本文论述了对三坐标测量机系统管理方法,确保三坐标测量机处于受控状态,保证测量结果准确性,提高测量效率,从而保证航空发动机制造质量。     

大模数分段齿单齿段的三坐标检测

本文基于三维数模的三坐标检测方法的基本原理,把零件的三维数模导入到三坐标测量机的检测软件中,并通过坐标系的对齐,使机器坐标系与工件坐标系保持一致,然后通过捕获零件的理论坐标与检测得到的工件的实际坐标点相比较。通过三维数模的导入、坐标系的对齐、三坐标测量机自动检测、测量结果评定及模拟装配等检测步骤完成整个检测过程。     

三坐标测量机自学程序仿真化图形化改进

自学习测量程序一直都是各公司生产的三坐标测量机软件系统的一个最主要组成部分，依靠自学习程序，三坐标测量机可以完成成批零件的自动测量，能够极大地提高三坐标测量机的测量效率。当前世界各国的三坐标测量机自学习程序采用的都是点到点记录测量，即当测量操作人员进行自学习测量时，测量程序就记录操作员测量时测量机所走过的路径上的转折点，当自学习结束后执行自学习程序，测量机就按照测量操作员操作测量机走过的路径上的转折点进行自动测量，即从一个转折点到下一个转折点直线行走测量；但是使用这种自学习测量方法时，操作人员在…     

基于线结构光的叶片型面特征检测方法研究

叶片是燃气轮机和航空发动机的核心部件,随着我国两机行业的高速发展,对于叶片在研发、生产和维修等方面全生命周期检测的要求不断提高。光学测量是目前叶片三维形貌高效检测的新手段,但是在测量精度等方面相比传统三坐标测量机仍存在一定局限。该文提出一种基于线结构光的叶片型面特征检测方法,设计开发一套四自由度检测平台,针对基于标定物的平台位姿校准和数据采集方法开展研究,并以某气轮机导向叶片为检测对象进行实验测试。测试数据与精密三坐标测量机实测数据的对比结果表明:型面型线轮廓度偏差在±0.02 mm以内,截面主要特征参数偏差均在±0.018 mm以内,该文面向叶片型面实际检测需求的方法可行。     

鼓形齿轮刀具位移圆半径的检测技术研究和应用

鼓形齿轮的刀具位移圆半径值是现阶段鼓形齿轮检测方面的一大难题,本文通过理论分析将该检测难题"化繁为简"转换成鼓形齿轮鼓形量的测量,来整体判断鼓形齿轮的可用性。通过分析大量与鼓形齿轮相关的测量方法,逐步思考创新检测思路,最终以三坐标测量机QUINDOS7.0中的GEAR齿轮测量模块为依托进行了鼓形齿轮测量程序化,经过多次测量验证,顺利解决了鼓形齿轮的测量问题。