采煤机摇臂传感器优化配置

为了准确监测采煤机工作时摇臂内部传动系统的运行状态,提出了一种基于改进模拟退火算法的采煤机摇臂传感器优化配置方法。以MG1000/2500-WD型交流电牵引采煤机摇臂为研究对象,通过对摇臂壳体模态分析获取实验所需的位移模态数据,然后利用改进模拟退火算法对采煤机摇臂的传感器配置进行优化计算,得到优化结果。综合考虑优化结果与采煤机实际作业环境,研究得到合理的传感器配置方案,为采煤机摇臂的传感器配置提供依据。同时,通过仿真实验验证了改进模拟退火算法的收敛性及稳定性均优于传统模拟退火算法。     

基于VP与BP神经网络的采煤机摇臂壳体可靠性分析

为了提高采煤机的动态可靠性和工作效率,建立了SL1000型采煤机摇臂的刚柔耦合模型,通过动力学仿真得到了摇臂壳体应力、可靠性信息;基于BP神经网络,预测了其他工况下摇臂壳体的可靠度,分析了其与煤层坚固性系数、牵引速度及滚筒截深的关系,并优化了采煤机的牵引速度;将虚拟样机技术与BP神经网络相结合,为采煤机工作可靠性的预测提供了一种全新的理念和便捷的方法,具有重要的理论意义及较强的工程应用价值。     

采煤机摇臂传动系统的优化设计

以某型采煤机的摇臂传动系统作为分析对象,根据采煤机工作时的实际工况建立了采煤机传动系统的有限元模型,利用Matlab仿真分析软件对其传动系统进行了动力学分析,建立了摇臂传动系统工作时危险部分的应力图谱并对摇臂传动系统进行了疲劳分析,建立了摇臂传动系统的疲劳寿命可靠性模型,分析了摇臂传动系统的结构参数对其工作可靠性的影响。通过对采煤机摇臂转动系统的优化,极大地提高了采煤机摇臂传动系统工作的可靠性及稳定性。     

采煤机摇臂结构的优化分析

通过对采煤机摇臂结构的分析,研究了摇臂在工作时所受的动载荷的情况,在此基础上建立采煤机摇臂的三维结构模型,并将其导入到Ansys中进行仿真分析,得出采煤机摇臂结构的弱点,然后利用优化设计的思想对采煤机的摇臂结构进行优化,并对优化前后的结构进行仿真分析。分析结果表明,优化后采煤机摇臂整体的重量降低了约3.1%,优化的效果十分的显著。     

采煤机摇臂齿轮的优化分析

为改进采煤机摇臂齿轮工作过程中设备故障等原因,对采煤机摇臂各级齿轮的运动进行了运动学分析,同时利用Ansys DesighXplorer对采煤机摇臂进行了优化设计,为采煤机摇臂齿轮的改进提供重要的依据。     

采煤机摇臂故障的诊断与防治

以采煤机摇臂故障的诊断与防治为对象展开分析,在介绍采煤机摇臂结构的基础上,对采煤机摇臂多发性故障进行总结分析,并针对性地提出综合化的防治措施,希望能够为广大矿井采煤机摇臂故障的有效治理提供一定的借鉴与参考。     

煤矿采煤机摇臂齿轮的优化设计与分析

为改进采煤机摇臂齿轮工作过程中设备出现的故障,并查找其原因,对采煤机摇臂各级齿轮的运动进行了运动学分析,同时利用Ansys DesighXplorer对采煤机摇臂进行了优化设计,为采煤机摇臂齿轮的改进提供了重要的依据。     

采煤机摇臂齿轮箱故障诊断

基于采煤机摇臂齿轮箱故障诊断技术的现状,分析采煤机摇臂齿轮箱故障诊断的难点和特点及现有诊断方法的不足,提出振动检测方案,旨在利用可靠的研究成果来改善采煤机的工作环境和工作状况,减小采煤机摇臂齿轮箱故障发生的概率。     

采煤机摇臂传动系统动力学特性分析与壳体改进

采煤机摇臂传动系统是决定采煤机工作效率的关键因素。针对采煤机摇臂壳体与各轴、各轴上轴承滚动体与其内外圈实时接触力难预测的问题,文中参照MG7180型采煤机摇臂建立了以摇臂壳体、各轴、液压缸缸筒为柔性体的采煤机摇臂传动系统刚柔耦合模型。以RecurDyn软件为仿真平台施加边界条件和负载进行动力学仿真,得出传动系统中各轴与采煤机摇臂壳体的接触力、接触压力及各齿轮间啮合力曲线,生成摇臂壳体位移应力云图且对各轴孔中心点位移变化值进行统计,并在此基础上对摇臂壳体进行结构改进。文中研究为采煤机摇臂传动系统的优化设计与疲劳寿命分析提供新思路和数据参考。     

7.2 m采高厚煤层采煤机的设计思考

从整机稳定性设计、轻量化设计、滚筒减重优化设计、摇臂壳体减重优化设计、重型行走系统优化设计和大采高大功率采煤机破碎机设计等方面对7.2 m采高厚煤层采煤机的设计进行分析。认为MG1000/2540-GWD采煤机性能好、设计合理,能够满足国内煤矿企业高产高效的采煤需求。     

采煤机摇臂齿轮箱故障诊断探析

摇臂齿轮箱作为采煤机的重要组成构件,由于受到多方因素的影响,极易出现各种类型的故障,严重制约了采煤机的正常使用。基于此,主要从采煤机摇臂齿轮箱结构分析入手,探究采煤机摇臂齿轮箱故障常用的诊断方法,利用振动分析法对齿轮箱的异常振动故障原因进行分析,并针对性地提出了降低采煤机摇臂齿轮箱故障的相关措施,以供借鉴。     

基于多传感器的采煤机摇臂运行状态监测预警系统研究

针对采煤机摇臂运行时稳定性差、故障率高、故障排除效率低下的问题,提出了一种新的基于多传感器的采煤机摇臂运行状态监测预警系统,利用多传感器对采煤机摇臂运行时的参数进行监控,通过参数对比分析,确定摇臂的截割作业状态,实现对摇臂运行故障的及时预警和自动定位。根据分析表明,新的监测预警系统能够将摇臂运行故障率降低89.4%,将故障维修时间降低76.9%,显著提升采煤机运行稳定性和可靠性。     

采煤机破碎摇臂CAE分析与优化设计

采煤机破碎摇臂是大功率采煤机的主要结构件之一,采煤机工作过程中破碎摇臂承受着复杂多变的冲击载荷,破碎摇臂设计的合理性和可靠性直接关系着采煤机运行的可靠性。为了保证破碎摇臂具有足够的强度,传统设计中总是把其结构尺寸设计得尽可能偏大,无谓地增大其重量,存在着严重的过设计现象。因此,有必要应用CAE技术对破碎摇臂进行结构强度分析的基础上对其进行优化设计。本文通过对某采煤机破碎装置进行虚拟样机分析,得到了作用在摇臂各部位的载荷,在此基础上,应用有限元方法对破碎摇臂进行了结构强度分析,并对其进行了优化,使破碎摇臂实现了轻量化。     

采煤机摇臂齿轮箱故障与可靠性分析

分析采煤机摇臂齿轮箱故障率,探讨采煤机摇臂齿轮箱故障的诊断方法,并提出关于加强采煤机摇臂齿轮箱可靠性的若干建议,以期为煤矿企业提高作业效率、控制生产成本提供参考。     

基于ANSYS软件的采煤机摇臂受力仿真分析

为解决采煤机摇臂易受损的问题,以MG500/1130-AWD型采煤机为例,利用数值模拟软件对采煤机摇臂壳体及二轴进行力学分析,发现在所研究的四种工况下采煤机摇臂壳体受到的最大应力均低于采煤机许用应力,同时在设计二轴时需要适当提升材料的刚度,为采煤机摇臂优化设计提供一定的参考与依据.     

采煤机摇臂传动系统关键部位有限元分析

为准确掌握采煤机摇臂传动关键部件在实际截割过程中的受力及振动情况,以MG900/2400采煤机为例,在分析其摇臂传统系统结构的基础上,基于Pro/E建立三维模型并导入ANSYS软件对摇臂传动系统中齿轮的应力变化和摇臂壳体的振动情况进行仿真分析,为优化并提升采煤机摇臂传动系统的可靠性奠定扎实的理论基础。     

采煤机摇臂行星头损坏原因分析及改进研究

为有效降低采煤机摇臂行星头的损坏概率,分析了采煤机摇臂行星头损坏原因,并针对这些原因提出了采煤机摇臂行星头结构的改进方案。改进方案的实施,使得采煤机行星头损坏频率显著降低,更好地保障了采煤机的安全稳定连续可靠运行。     

采煤机摇臂故障治理研究

摇臂作为井下采煤机不可或缺的关键构成部件,运行质量的优劣直接影响着井下生产效率的高低,就此为出发点,对采煤机摇臂的故障治理进行探究,对采煤机摇臂工作中常见的三种故障类型及原因进行了详实的分析,并对如何实现采煤机摇臂故障的有效防治提出几点建议。     

采煤机摇臂齿轮箱故障诊断技术分析

为进一步提升采煤机在综采工作面的开机率,针对采煤机摇臂齿轮箱为薄弱的环节之一,在对采煤机摇臂齿轮箱结构进行分析的基础上,对摇臂齿轮箱的故障类型进行分析,对摇臂齿轮箱不同故障对应的振动信号特征进行分析,并结合有效的诊断策略精准完成摇臂齿轮箱故障的诊断。实际应用表明,该齿轮箱故障诊断技术应用效果较好。     

浅析采煤机摇臂轴承故障诊断技术

摇臂是采煤机的重要组成部分,其能否进行正常工作对于采煤机具有十分重要的现实意义。但是矿井中的工作环境非常恶劣,这就给采煤机摇臂的正常工作造成了不利的影响,因此,摇臂也是采煤机故障率最高的部分,其故障占到采煤机总故障的30%~40%。为了有效提高采煤机的故障诊断效率,就要采取适宜的诊断技术,进而为采煤机摇臂的正常工作提供可靠的保障。对采煤机摇臂的结构、摇臂轴承的故障特征频率和计算进行了比较详细的介绍,在此基础上,提出了采煤机摇臂轴承故障诊断技术,对于从事相关工作的技术人员具有一定的借鉴意义。