基于变密度法的级进模模具结构拓扑优化设计

针对多工位级进模模具,提出了一种基于变密度法的级进模模具结构拓扑优化方法。先通过板材冲压成形有限元数值模拟得到变形板料对模具的作用力,利用自主开发的载荷映射工具构建级进模模具结构分析的力边界条件;再通过模具结构分析,明确模具结构优化的空间;最后结合拓扑优化算法对模具结构进行了优化设计。以某汽车连接器件级进模模具为例对该方法加以验证,与按传统方法设计的模具相比,优化重构后的模具在重量保持不变的情况下最大变形量减小了36.5%。对优化重构后的级进模在冲压成形过程中的应变值进行了测量,应变实测值与结构分析结果比较吻合,表明文中所提出的级进模模具结构拓扑优化方法是切实可靠的。     

多工位级进模模具母体结构拓扑优化设计

随着级进模向大型、复杂、精密的方向发展,冲模吨位的增加与产品尺寸精度要求的提高在传统级进模设计方法下几乎成为不可调和的矛盾,生产中为保证模具刚度盲目提高安全系数,往往导致模具过于厚重。以某行李箱支架多工位级进模为研究对象,分别基于Dynaform和Deform软件,获得了该行李箱支架成形、冲裁、复合等级进冲压工序所包含的共18工位的成形力及冲裁力;利用自主开发的载荷映射工具将冲压节点力施加到模具三维有限元模型上,分析了冲裁、成形及极端受力三个工况下模具的变形情况;结合优化理论进行模具母体结构分析,明确了优化空间,对模具垫脚及托板进行了拓扑优化及重构。与传统结构相比,优化重构后的模具母体结构在不增加模具变形量的同时减重22.4%,实现了模具的轻量化设计。     

音响盖板精密级进模具设计与制造

通过对音响盖板冲压件的冲压工艺性进行分析,确定了音响盖板冲压件的工艺方案和排样设计方案,详细介绍了精密级进模具的结构形式及模具关键零件的设计、制造方法要点、模具试验装配过程。通过实验试模,实现了多工位精密级进模的设计开发和自动化生产。实践表明,与原来采用的单工序冲压相比,不仅保证了产品质量,减小了劳动强度,生产效率也显著提高,并由冲压设备、机械手、精密级进模具、成型模具、自动攻丝机和零件自动清洗防锈处理流水线共同组成了汽车冲压件自动化生产线,实现了音响盖板自动化生产。     

我国冲压模具的发展重点与展望

我国冲压模具发展重点的选取应根据市场需求、发展趋势和目前状况来确定。可按产品重点、技术重点和其他重点分别叙述。1冲压模具产品发展重点冲压模具共有7小类,并有一些按其服务对象来称呼的一些种类。目前急需发展的是汽车覆盖件模具,多功能、多工位级进模和精冲模。这些模具现在产需矛盾大,发展前景好。汽车覆盖件模具中发展重点是技术要求高的中高档轿车大中型覆盖件模具,尤其是外覆盖件模具。高强度板和不等厚板的冲压模具及大型多工位级进模、连续模今后将会有较快的发展。多功能、多工位级进模中发展重点是高精度、高效率和大型、高…     

汽车消声器隔板一模三件成型级进模设计及应用

通过对比分析汽车消声器隔板冲压件单冲模和级进模的冲压工艺,阐述级进模冲压工艺所具有的效率及成本优势,并着重介绍消声器隔板一模三件成型级进模排样工艺及模具结构设计,以及介绍相关设备选择方法,对同类型级进模技术的开发具有一定的参考价值。     

焊片少废料级进模设计与制造的研究

通过对电器元件中的冲压模具的设计与制造的研究,从工艺性分析、零件排样设计,级进模结构、模具制造等多方面对级进模进行了研究.给出了相应的设计步骤和改进措施,以期对加快我国级进模设计与制造技术的发展起到促进作用.     

二工位级进模的设计

根据工件的工艺特点,确定采用二工位冲裁级进模冲压工件;阐述了工件的冲裁排样,模具冲裁力和压力中心的计算,压力机的选择,凸、凹模刃口尺寸计算及其结构设计,模具总体结构及工作过程。     

盖型零件多工位级进模具设计

文中对盖型零件的冲压工艺进行了分析,改用带误送料传感器的自动送料多工位级进模生产,可明显提高制件质量及产品的大批量生产,从而降低生产成本。介绍了盖型零件毛坯的排样、成型工序、冲裁力计算和精密级进模具的结构设计。     

CPU连接器端子冲压工艺分析及高速精密多工位级进模设计

分析CPU连接器端子冲压工艺及高速精密多工位级进模具设计中的技术难点,介绍其复杂折弯高速精密级进模具的总体结构,重点论述工位设计、排样图设计、高速模具结构设计及关键零件设计等技术,并简要介绍高速精密级进模主要零/部件的加工工艺.实践证明,模具结构合理可靠,能保证产品质量,冲压速度可达1000冲次/分钟以上,对此类零件的级进模设计有参考价值.     

基于机械手送料的级进冲压技术及其应用

针对四周均存在折弯成形的特殊金属制件在冲压成形过程中存在的技术难题,对此类特殊金属制件的冲压工艺性进行了深入的分析,确定了工艺方案及排样设计方案,并提出一种基于机械手送料的级进冲压方法。通过优化模具结构、分析送料机械手的动作原理,合理协调送料机械手、模具、冲床三者之间的配合关系,实现特殊金属制件的基于机械手送料的级进冲压成形。经试模生产验证,该工艺方法合理,产品质量稳定,可为类似金属制件的模具结构设计及其批量制造提供参考。     

微车垫套无搭边落料冲剪模的设计

通过对垫套技术参数的分析 ,选择了无搭边排样的落料工艺方案 ,材料利用率由原来的86%提高到 1 0 0 % ,冲裁力也仅是有搭边时的 43% ,介绍了模具的结构特点 ,其结构简单可靠 ,制造容易     

薄板微小齿轮落料模的试制与探讨

在薄板微小齿轮落料模的试制过程中 ,分析了凸、凹模的加工方法及其间隙确定、研配等工艺方案的可实施性。采用上、下冲裁法 ,提高变形区静水压力 ,解决了冲裁中出现的齿尖塌陷、毛刺等缺陷。指出适当提高相对变形速度、提高静水压力 ,可有利于改善微小型制件的冲裁质量。     

在冲裁凹模平面固定板上固定镶块的研究

对冲裁凹模进行了受力分析，通过工件对凹模水平方向的推力和工件分离完全被挤入凹模时的回弹力的比较，得到了镶块固定的影响因素及力学关系。研究结果符合实际情况，对镶块模具的设计和具体应用有一定的指导意义。     

凸轮精冲工艺与模具设计

对凸轮制件进行了精冲工艺分析,设计了排样,进行了精冲力计算和压力机选择,确定了凸凹模间隙和精冲模具工作刃口圆角;进行了精冲复合模具结构设计,对精冲模具工作零件进行了材料和热处理规范选择,设计了齿圈压板结构.实践证明,所采用的工艺方案合理,模具设计正确,设备选择可靠;凸轮采用精冲技术,既提高了产品质量,又明显减少了机械加工工时,从而大大降低了产品成本,提高了经济效益.精冲技术具有广阔的应用前景.     

低塑性厚板的精密轮廓对向凹模冲裁技术及应用

论述了对向凹模精冲的原理和特点，设计制造了两种实验装置，并通过实验对低塑性厚板的对向凹模精冲件与普通冲裁件进行了比较。通过断面变形流线和显微硬度分析，研究了对向凹模精冲件的变形机理。在讨论模具几何参数的基础上，设计了某凸轮的对向凹模精冲模具。     

一种计算冲裁力的新方法

设计冷冲模,按传统方法计算出的冲裁力往往偏大,进而冲压力偏大,有时可能会导致超过现有压力机的吨位。文中介绍了一种计算冲裁力新方法,按新方法设计的冷冲模,在不改变模具零件结构的条件下能降低冲裁力,也能为冲压设备的型号提供更多的选择余地。通过一实例对新方法进行了验证,结果证明新方法切实可行,可为冷冲模设计人员提供参考。     

垫片套料联合冲裁模设计

以垫片套料冲裁模具设计为例,重点介绍了联合套料冲裁模的结构形式以及设计要点。通过对模具设计过程的阐述,对类似零件的冲裁模设计提供参考,具有一定的实际指导意义。     

托架冲压工艺及模具设计

介绍了一种采用成形和分离两大工序组合而形成的一套倒装复合模具。通过对产品进行综合工艺分析,该模具选用了先弯曲、再落料、后冲孔的三道基本工序。在冲床的一次行程中、同一工位上完成这三种冲压工序,使产品一次成型,从而简化了模具结构。该模具结构采用了弹性卸料和顶出件装置,以确保制件的平整度。     

级进模智能CAD／CAM原理系统CAMSLS

介绍了新一代基于集成信息模型的级进模智能ＣＡＤ／ＣＡＭ系统－ＣＡＭＳＬＳ。它采用面向对象的方法画描述基于特征和知识的冲压件集成信息模型,综合运用ＲＢＲ、ＣＢＲ、ＡＮＮ、等ＡＩ技术,实现了造型过程的并行工艺性评价、单特征工程方案的生成及高度自动化的工步排样,及在基于事例推理和参数化标准模具库技术基础上得到模具设计实例,输出工程图纸和ＮＣ代码。对集成信息模型、工步排样和模具结构设计等做了进一步阐述,对     

级进模智能CAD/CAM原型系统CAMSLS

介绍了新一代基于集成信息模型的级进模智能 CAD/CAM系统— CAMSLS。它采用面向对象的方法来描述基于特征和知识的冲压件集成信息模型 ,综合运用RBR、CBR、ANN等 AI技术 ,实现了造型过程的并行工艺性评价、单特征工艺方案的生成及高度自动化的工步排样 ,及在基于事例推理和参数化标准模具库技术基础上得到模具设计实例 ,输出工程图纸和 NC代码。对集成信息模型、工步排样和模具结构设计等做了进一步阐述 ,对 CAMSLS系统的先进性做了综合性评价