基于PLC的发动机曲轴热锻智能控制系统设计

为了稳定产品质量并提高其综合性能,对某汽车发动机曲轴热锻成形工艺进行了分析。针对热锻感应加热,运用PLC编程对其加热炉系统中的温度进行了精确的智能化控制,对各感应加热炉区温度进行实时控制及监控,实现对其感应加热炉系统的智能控制。设计的发动机曲轴热锻智能控制系统能够根据不同感应炉区的加热温度实时调节其他感应炉区的温度,从而使毛坯感应加热温度在合理的范围内。     

中频感应加热顶推式热扩管工艺分析

简述3种热扩管工艺的特点、优势;分析中频感应加热顶推式热扩管工艺参数对扩管变形的影响,并指出扩管时应注意的问题。分析认为:中频感应加热顶推式热扩管工艺虽然对整支管坯非同时进行整体加热,但与整体加热扩管工艺相比,加热方式对扩管变形没有明显影响;应加强管坯质量和变形区管坯温度的控制,选择合理变形参数,扩制后进行整体热处理,并加强成品钢管的质量检验。     

大口径挤压三通差温制坯新技术研究

为解决目前大口径热挤压三通生产过程中初始管坯加热时间长、能源浪费严重等问题,根据超音频感应加热设备的特点,提出了利用“梨”形铜线圈对管坯局部进行感应加热的方法.实验结果表明,该方法可有效快速地为压包工序提供具有特殊温度场要求的管坯,同时实现了管坯局部感应加热过程在模拟软件中的模拟仿真,为后续的大型三通热挤压工艺有限元研究奠定了基础.     

钛及钛合金型材挤压感应加热炉群控系统研制

钛及钛合金型材挤压窗口温度相对比较窄,因此要求坯料加热温度精确、一致,同时要求感应加热炉与挤压机的协调配合同步控制。针对钛及钛合金型材挤压用的25 MN挤压机及配套的6台200 k W感应加热炉,研制了感应加热炉与挤压机同步协调配合的群控系统。该系统采用Profinet、Profibus、RS485总线构建了加热炉监控主机与挤压控制主机、加热控制机的控制网络,利用模糊PID控制算法实现对温度精确性和一致性的控制,采用多总线实时通讯网络实现感应加热炉与挤压机的同步协调控制。在某企业的实际运行结果证明：该系统对提高钛及钛合金型材质量和挤压生产效率,以及稳定挤压生产工艺具有重要作用,在稀有金属加工领域具有典型应用价值。     

中频热推弯管工艺参数自动控制

提出了中频热推弯管工艺加热温度与推制速度两个工艺参数的自动控制方案。该方案采用两个单片机协同完成管坯推制成形过程中的感应加热温度检测和中频电源整流逆变控制 ;采用一个单片机完成热推弯管机液压系统推制速度控制。因此 ,使这两个工艺参数在给定的优化域内自动实现合理匹配 ,工艺过程实现自动控制     

连轧钢管的壁厚不均原因分析

从管坯加热制度、工艺调整、轧制工具、冷却水等4个方面分析了导致连轧钢管壁厚不均的原因,并针对上述影响因素提出了相应的预防措施。分析认为:管坯加热制度应在满足生产节奏的同时,合理控制加热温度及加热速度,降低晶粒不均匀长大倾向,从而控制壁厚不均;钢管的螺旋状壁厚不均,在排除管坯加热温度缺陷后,应从穿孔机组工艺调整及轧制工具使用方面考虑;钢管的直线状壁厚不均,应从连轧管机组工艺调整、轧制工具使用及冷却水影响等方面综合考虑。     

汽车曲轴热锻的减能增效研究

针对汽车曲轴热锻过程中加热效率较低、能量损失大等问题,对某型曲轴热锻成形工艺进行了分析。得到了感应加热系统的热量计算公式,运用专业分析软件MATLAB进行了求解,得到感应加热系统下不同加热器的加热效率及温度特性。结果表明:汽车曲轴热锻感应加热过程中的加热效率与感应加热炉系统中的加热器设定的温度有关。为了获得较好的加热效率、减小热量损失需要根据汽车曲轴锻件材料、外形及成形特性选择合适温度。     

中频热推弯管工艺参数自动控制

提出了中频热推弯管工艺加热温度与推制速度两个工艺参数的自动控制方案。该方案采用两个单片机协同完成管坯推制成形过程中的感应加热温度检测和中频电源整流逆变控制；采用一个单片机完成热推弯管机液压系统推制速度控制。因此，使这两个工艺参数在给定的优化域内自动实现合理匹配，工艺过程实现自动控制。     

感应加热炉在英钢公司的应用

介绍了英国钢铁公司科比厂在焊接钢管减径前，采用一台由微处理器控制的10MW感应加热炉进行温度补偿。该加热炉与传统使用燃油、燃气或焦炭的加热炉相比，具有占地小，操作灵活等优点。该技术可用于棒材连铸方坯热送热装工艺中。     

感应加热的热计算模型

讨论了感应加热热传导过程中 ,瞬态温度场的变化和分布 ,建立了表面比功率和表面加热温度、加热时间、感应加热电流频率、工件尺寸及淬硬层之间关系的数学模型 ,为从工艺上控制零件所需的淬硬层深度提供了理论基础