双色高光注塑成型技术及发展

介绍双色高光注塑技术的特点,通过比较双色高光注射成型与单色高光注塑成型、普通注射成型,深入分析了双色高光注塑成型塑件结构与黏合设计及模具结构设计要点。阐述了国内外双色高光注塑技术的应用现状及发展。讨论并指出了将双色高光注塑成型技术进一步推广有待解决的关键技术问题。     

基于模流分析技术的高光双色注塑件成型工艺研究

借助Moldflow Synergy分析软件对某双色底壳产品进行计算机辅助工程(CAE)模拟仿真。结合浇注系统的设计原则,确定了该产品模具浇注系统参数:模具型腔采用一模二腔布置;第一次成型外层选用聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)材料,采用点浇口进胶方式,浇口尺寸为1.3 mm;第二次成型内层选用丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)材料,采用潜伏式点浇口进胶方式,浇口尺寸为1.8 mm。同时还通过成型窗口分析,得到了PMMA材料和ABS材料的最佳工艺参数范围:PMMA材料的最佳模具温度为100℃,熔体温度控制在300~340℃,注射时间控制在0.2~1.1 s;ABS材料的最佳模具温度为60℃,熔体温度控制在220~260℃,注射时间控制在0.1~1.2 s。     

双色注射成型技术研究进展

摘要：介绍了双色注射成型工艺原理及特点,并着重探讨了双色注塑成型前沿技术及发展现状。最后对双色注塑成型技术的发展前景进行了分析预测。指出双色注塑应与其它注塑技术结合,向多色、多材质注塑成型方向发展。精简加工操作程序、降低双色产品的制作成本、优化双色注塑模具等将成为未来研究者的最主要任务。     

双色注塑成型技术及其发展

双色注塑成型技术是近几年发展起来的一种新兴塑料注塑成型方法。综述了目前采用的四种双色注塑成型工艺,探讨了其成型工艺特点,介绍了双色注射塑料制品及模具的设计要点,并展望了该项技术的发展前景。     

高光注塑成型工艺对ABS塑件表面硬度的影响

基于高光注塑成型工艺实验平台,进行了丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)注塑成型工艺实验,分析了工艺参数对塑件表面硬度的影响。结果表明:模具温度对ABS塑件的表面硬度影响最为显著。在一定温度范围内,随着模具温度的升高,ABS塑件的表面硬度不断增大,而当模具温度超过110℃时,ABS塑件的表面硬度则开始快速降低。     

汽车翼子板三角饰盖高光双色注塑模具设计

针对某车型高光双色装饰件翼子板三角饰盖,分析了两种软胶、硬胶产品的搭接截面及其对应的模具方案;两种方案经对比后,选取了其中一种模具结构简单可靠的软胶、硬胶产品搭接截面,设计了一套双色注塑模具。该双色注塑模采用正装模一体式设计,匹配直角式双色注塑机,采用1模4腔的产品布局,软硬胶产品分别采用独立的热流道进胶系统,其中第一射注塑成型双色塑件的硬胶产品,第二射注塑成型软胶产品。为实现该双色塑件的结构成型,在双色模的定模侧分别设计了两套不同的弹块机构,来满足双色塑件软硬胶的产品搭接要求。为实现双色模具温度调节要求,双色模型腔采用随形水路设计,型芯采用“随形水路+水井”设计,并且匹配模温机进行模温调节。在双色模顶出取件过程中,第一射硬胶产品在动模侧斜顶机构的作用下留在动模内,且在液压油缸的控制下不执行顶出动作;第二射软胶模具注塑完成后,在液压油缸的作用下,动模顶出系统和斜顶机构执行顶出动作,将双色塑件顶出后,最后进行机械手取件。实践证明,该双色模具结构稳定可靠,塑件质量满足设计要求。     

民用双色膜共挤吹塑成型技术

一、前言民用双色膜是由两种色条相间排列拼合而成的一种新型塑料薄膜(如图1)。     

薄壁塑件注塑成型和注塑压缩成型工艺对比分析

基于Moldflow 2018软件对薄壁塑件进行注塑成型和注塑压缩成型模拟,分别从V/P切换时的压力、填充末端压力、流动前沿温度、平均体积收缩率、气穴、熔接线和翘曲变形等方面进行对比分析。结果表明:采用注塑压缩成型工艺加工的薄壁塑件质量优于由注塑成型工艺得到的薄壁塑件,该对比分析结果对薄壁塑件的实际加工具有一定的指导意义。     

高光注塑成型产品质量的评价体系

介绍了高光注塑成型技术原理,构建了高光注塑成型产品必须满足的传统注塑成型产品质量的评价体系,并着重介绍了表面光泽度、熔接线、表面浮纤和表面硬度等高光注塑成型产品的主要评价项目。     

精公差塑件的成型技术

当今由金属材料制造的零部件,终究要由通过先进的模塑技术成型的高性能的塑件来替代。这些高标准的塑件,除了正确地选择原料、模塑方法、成型机械以及模具结构以外,还要对有关的工艺参数进行严格控制。     

薄壁件翘曲变形CAE分析

在薄壳制品翘曲变形理论的基础上,利用MPI软件对注塑过程中易产生翘曲变形的典型薄壁塑件进行翘曲CAE分析,找出引起翘曲变形的关键因素,针对性地对冷却系统进行了优化.分析结果表明优化后能有效提高制品质量,减小翘曲变形量.     

谈如何控制大型塑件表面质量

通过注塑成型的大型汽车塑料装饰件的外表面极易出现熔接痕、收缩痕、纹理不均匀、轮廓不清晰、有银丝、颜色不均等缺陷。这些缺陷直接影响着汽车的外观质量、整车的美观形象,这是"汽车塑料装饰件外观要求"绝对不允许的。从产品设计、原料选用、成型设备、成型方式、模具结构设计与产品加工精度、成型工艺条件等方面进行分析研究,查清造成这些表面缺陷的原因,研究查找到解决问题的方法,以求最大程度地解决产品表面质量问题,更好地控制大型汽车塑料件的表面质量。     

塑件表面模内装饰技术应用现状分析

简要介绍了塑件表面模内装饰技术的分类及其工艺流程,分别针对模内镶标注塑(IML)、模内镶件注塑(IMF)和模内转印(IMR)等工艺的成型方式、工艺特点、适用范围等进行了比较和说明。重点论述了装饰膜的材料和结构,并列举了部分装饰膜的应用;同时讨论了模内装饰技术对装饰膜塑胶片材和油墨的要求。最后,列举了目前国内外模内装饰技术中较为新颖的实际应用和工艺方法,展望了未来塑件表面模内装饰技术的发展趋势,并给出了一些建议。     

薄壳多孔塑料件高光注射成型工艺研究

对手机壳体塑料件进行了常规注射成型CAE研究,分析存在较为严重的表现质量问题.通过采用高光成型技术,以沉降指数、体积收缩率和翘曲变形为质量指标,利用正交试验和多目标综合平衡法分析研究得出该产品的最佳成型工艺参数组合.分析结果表明,高光注射成型技术在改善薄壳多孔塑料件缺陷方面比常规注射成型有着更大的优越性.     

塑料水龙头壳体模具设计

分析塑料水龙头的成型特点,采用了圆弧抽芯.在设计中,通过分析塑件的结构,采用了一模一腔的模具布局形式.在模具设计过程中,对分型面的设计,浇注系统、冷却系统、脱模机构进行了介绍.经生产验证,模具结构合理,具有一定的推广价值.     

塑料基金属复合管研究进展

综述了塑料基金属复合管力学响应特性及结构优化设计的研究现状,包括静态/准静态力学响应特性、动力学响应特性、复杂环境下的破坏特性和失效判据、优化设计及寿命评估等,同时提出了在这些领域需进一步研究的课题。     

两级石油化工流程泵的结构设计及应用

对离心式石油化工流程泵的不同结构进行了比较 ,指出了流程泵第 1级采用双吸叶轮、压水室为双涡室结构对于提高汽蚀性能和平衡径向力的重要作用。理论分析、试验结果及工业应用表明 ,采用小叶片出口角 β2 、少叶片数Z和大叶片包角θ的叶轮以及X形分布的两个中间过渡流道 ,能减轻泵的振动 ,提高效率 ,扩大高效区范围     

液固流化分级塔的结构设计

根据流态化分级与液体精馏类似原理,进行了液固流态化分级塔的结构设计,并在该实验装置中以水为流化介质,成功地进行了流态化分级实验。     

亚硝化罐的结构设计

针对亚硝化反应的特点 ,简要介绍亚硝化罐在设计方面所采用的独特结构     

塑料杯成型工艺及注塑模设计

本文对水杯的技术要求和工艺结构进行了分析,确定了工艺方案及模具形式。而且对水杯进行了相关数据的分忻与计算,根据分析结果选注塑机和注塑工艺,从而确定聚丙烯水杯设计思路及方案,最后在设计过程中运用Pro／E、Auto CAD软件进行注塑模结构设计与计算并绘制出模具总装图以及部分非标准图形。