塔河原油电脱盐超标原因分析与建议

原油电脱盐超标原因分析与建议摘要：随着国内外原油重质化、劣质化的趋势日益加剧,传统的炼厂电脱盐装置频频出现脱后含盐量、含水率超标等现象。介绍了塔河重质原油的特性及乌鲁木齐石化公司电脱盐装置加工塔河原油的现状,分别从塔河原油特性和炼厂电脱盐工艺操作参数两方面分析了重质塔河原油电脱盐脱水后含盐量（约10mg／L）和含水率（约0．50％）超标的原因。并基于分析结果给出了相关建议。     

原油电脱盐脱水新技术研究和应用进展

介绍了以高速电脱盐、脱水技术,双进油双电场电脱盐、脱水技术,超声波辅助破乳电脱盐、脱水技术为代表的电脱新技术的理论研究和应用情况。高速电脱盐技术适用于轻质和中质原油的大处理量电脱盐、脱水过程,但对重质油品的适应性较差;双进油双电场技术适用于重质劣质原油的大处理量电脱盐、脱水过程,也适用于老旧装置产能提升和适应原油劣质化重质化的改造;超声波辅助破乳技术具有脱盐、脱水效率高、节省破乳剂的特点,但还有很多理论问题尚未解决,限制了其应用。分析了电脱盐、脱水技术为适应炼油装置大型化、油品重质化和劣质化、电源高效节能、电脱盐协同脱金属等领域的技术发展趋势。     

原油电脱盐脱水技术的研究现状及进展

原油电脱盐脱水技术是炼油企业不可缺少的原油预处理技术,直接影响后续加工装置的高效、安全和长周期运行。文章综述了目前原油电脱盐脱水的设备和技术,对各种技术的优势及存在问题进行了分析,提出了原油电脱盐脱水技术研究方向的建议。     

原油脉冲电脱盐技术及工业应用

分析了炼油厂原油电脱盐技术现状及发展趋势,介绍了原油脉冲电脱盐技术的工作原理及技术特性。以荆门分公司蒸馏二装置为例,介绍了原油脉冲电脱盐技术的工程应用情况,与传统电脱盐技术相比,脉冲电脱盐技术具有原油脱盐脱水效率高,电脱盐装置操作稳定,改善含盐污水带油等特点,具有良好的经济效益和社会效益,是一种值得推广的炼油厂原油脱盐脱水技术。     

高速电脱盐技术及其应用

介绍了电脱盐装置的工艺流程及高速电脱盐设备的结构特点。与低速电脱盐技术相比，高速电脱盐技术具有脱盐、脱水效率高，占地面积小、降低成本、节电能力强等特点。随着炼油装置规模大型化、原油加工品种的多样化，高速电脱盐技术将具有广阔的应用前景。     

超声波电脱盐的自动化设计

以炼油厂的原油为研究对象,根据工厂实际电脱盐流程,设计了超声波电脱盐联合破乳实验装置,进行原油破乳动态实验。通过多次实验,比较了超声波电脱盐联合作用和单一电脱盐作用的脱盐脱水效果。在超声电脱盐联合作用下,含盐量从50 mg/L降至3 mg/L,含水量可以降至0.3%,降低了电脱盐排水COD和含油量。超声波电脱盐装置完全满足炼厂的要求,且较大程度地提高经济效益,减少环境污染,具有一定的工业应用前景。     

无机膜过滤技术处理电脱盐排水的研究

大庆油田原油劣质化的特征是电脱盐排水、电脱盐反冲洗水和原油脱水中油、悬浮物含量高,并且乳化严重,长期静置不分层,直接进入炼油污水处理装置,会使炼油污水处理装置生产波动,有排水超标的风险。该课题研究了"无机膜过滤技术"处理电脱盐排水的处理效果,为该技术工业化应用提供了基础数据。     

重质原油脱盐脱水技术应用研究

原料电脱盐脱水技术是指利用静电场力、化学破乳剂的作用下,在一定的操作工况条件下,实现油水乳化的破乳,从而达到脱盐脱水的目的。该系统是炼油行业中原油预处理过程中的重要环节,能否正常运行,直接关系到装置设备及配套设施的腐蚀问题及安全平稳运行问题,严重时直接导致后续装置催化剂活性及长周期运行。文章就目前原料电脱盐脱水设备和技术的优势及问题进行了分析,提出了原油电脱盐脱水技术研究建议。     

原油脱盐关键在于脱水

原油的有效脱水是脱盐成功的关键,优化脱盐效果需提高炼厂脱盐设备的脱水性能。文章较详细地论述了原油脱盐的原理、脱水与脱盐间的关系、能耗等。此外还列举了Howe-Baker电脱盐器将原油分配系统、增强深电极栅的设计以及脱水变压器的设计三者相结合,最大限度地提高了脱水率。     

双进料双电场电脱盐系统的应用

中国石油化工股份有限公司齐鲁分公司胜利炼油厂第Ⅳ套常减压蒸馏装置加工高硫高酸-中间基原油,常压塔上部腐蚀严重,常减压蒸馏装置常顶循环和常一线系统出现了多处管线腐蚀穿孔。为提高装置电脱盐系统脱盐、脱水效果,减轻常压塔的腐蚀,增上了第三级电脱盐罐,采用某公司的双进油双电场电脱盐脱水设备。该双进油双电场电脱盐设备具有体积小,占地少,有效地提高了处理量的特点,针对原油性质的变化,调节手段灵活,对不同的原油性质双进油双电场电脱盐具有很好的适应性。通过对电脱盐罐参数的优化,有效地提高了原油脱盐、脱水效率,降低了电脱盐罐的电耗,脱后原油水的质量分数降至0.2%、盐的质量浓度降至3 mg/L,效果理想。     

塔河原油电脱盐助剂筛选及工艺优化

为解决塔河原油电脱盐脱水难题,选取多种不同类型破乳剂进行高温电脱盐评价实验,从中筛选出效果较好的进口油溶性破乳剂PR2.针对塔河原油高沥青质、胶质含量,存在结晶盐及极性物质吸附的特点,筛选了性能良好的脱盐助剂T6,并对电脱盐工艺和脱盐助剂用量进行优化.实验结果表明,在温度为140℃,电场强度为1000 V/cm,注水20％,混合强度为手摇400次,油溶性破乳剂PR2添加量为20 μg/g,脱盐助剂T6每级添加量20 μg/g的优化条件下,塔河原油三级脱后含盐低至2.34 mg/L,脱后含水小于0.3％.并在动态电脱盐实验装置上得到验证,为解决塔河原油脱盐脱水难题,实现原油深度脱盐脱水提供了技术支撑.     

高酸原油电脱盐存在的问题及对策

对高酸原油电脱盐过程中存在的问题以及解决方案进行了阐述和总结。高酸油加工电脱盐存在的问题主要包括油水乳化严重、脱盐脱水不达标和脱盐电流大等。文章从电脱盐工艺条件、新设备和脱盐药剂等3个方面介绍了解决这些问题的方法。依据高酸原油密度大、酸值高、金属含量高的特点,应强化电脱盐工艺操作条件,适当提高温度、洗涤水注量及混合强度,并严格控制洗涤水pH值;设计原油直接进入电场区域以及脉冲供电电源、超声波辅助脱盐系统等可在一定程度上提高高酸油的脱盐效果;一些助剂如脱金属剂、润湿剂、沥青质分散剂,尤其是脱金属剂的应用能够明显改善油水乳化程度以及提高脱盐脱水率,使原油含水小于0.3%,盐的质量浓度小于2 mg/L。但仍需从高酸油形成乳化液的组成、形态及界面性质方面进行深入研究。     

原油常减压装置节能技术

由于常减压装置消耗能量约占炼油厂总用能的25％～30％，已成为炼油厂中消耗量最大的装置，因此，我国各炼油厂对常减压装置进行以降低能耗为中心的技术改造就显得十分必要。详细介绍了适用于常减压装置节能的新工艺、新设备以及优化操作。工艺方面主要有采用过滤脱盐新技术对原油进行深度脱盐、采用强化蒸馏新工艺提高原油蒸馏拔出率、优化产出、增产柴油；设备方面主要使用规整填料和新型塔板改善分馏塔分馏效率、使用新型燃烧器提高加热炉效率、使用新型换热器提高热回收率、采用变频技术降低装置电耗；优化操作方面主要有利用计算机进行监控与管理和改善操作条件。最后对国内原油常减压装置节能改造提出了一些建议，以供炼油企业在进行原油常减压装置改造时参考。     

高酸重质原油的电脱盐技术选择

中海石油宁波大榭石化有限公司主要加工渤海湾的低硫高酸重质原油,采用两级交直流电脱盐技术,脱后原油含水、含盐指标不合格。对电脱盐工艺和设备存在问题进行分析,决定对第一级电脱盐场及相关配套设备进行改造,第一级电脱盐采用高频和低频交直流相结合的电场设计方案,高频智能响应控制电源的三相交流电经过整流滤波得到连续可调的直流电,然后经过全桥式逆变器,产生频率、脉宽及幅值均连续可调的矩形波交流电,经过变压器升压变换后输出到负载,产生具有高穿透能力的高频电场,对乳化液产生强列冲击并使其破乳化。比较改造前后运行效果发现该技术在加工高酸重质原油等重质劣质原油时显示出优异性能,提高了电脱盐效率(提高了6个百分点),降低了脱后原油盐含量(降低了4个单位),基本满足内控指标,电脱切水的含油也大幅下降,降低了能耗,提高了企业的经济效益。     

高效破乳剂ERI1160在电脱盐装置上应用

介绍了高效破乳剂ER1160在中国石油化工股份有限公司塔河分公司新建的150万t/a常压焦化电脱盐装置上的应用情况。结果表明,其脱盐、脱水、污水排放等指标达到了工艺设计要求,有效地解决了塔河原油脱盐难的问题,缓解了加工塔河原油所带来的设备腐蚀问题,尤其是有效地缓解了焦化炉炉管结焦问题,为塔河原油的加工改善了条件,保障了整套装置的安全平稳运行。     

溶剂再生新型釜式再沸器的工艺校核与性能评价

通过考察茂名石化公司近期加工的几种高含盐、高含水原油的电脱盐现状及存在问题,分析了脱盐效果对生产的影响,指出了影响电脱盐效果的主要因素是原油性质、电脱盐的注水量、破乳剂型号、油水混合强度、脱盐温度、电场强度等。结合理论和生产实际,提出了改善高含盐高含水原油脱盐效果的几点措施,即增加原油在原油罐内的停留时间、适当提高脱水温度以及在原油罐区注破乳剂进行低温破乳等措施优化原油预脱水操作;通过调整破乳剂注入点及注入流程,优化注水、注剂流程,进行双向破乳,解决脱水带油问题;通过定期清除罐底油污以及优化各工艺参数等措施提高脱盐率,改善脱盐效果。     

智能响应电脱盐技术在劣质原油炼制中的应用

介绍了智能响应电脱盐技术的特点,该技术可实现在控制室(DCS系统或PLC柜)通过远程监控了解设备的运行情况,可以在线更改变压器的运行参数及输出电压特性曲线,对输入到罐内电极板上的高压进行远程控制与实时动态控制。考察了改造前后的工艺流程以及工业运行情况,分析比较了中国石化股份有限公司金陵石化分公司采用智能响应电脱盐技术前后的效果,采用新技术后取得了较好的脱盐效果,脱后含盐基本在3 mg/L以下,脱盐污水含油合格率达到100%,为后续加工装置降低能耗、减轻设备腐蚀、安全平稳生产创造了条件。